Наплавка твердыми сплавами

Цель наплавки — упрочнение и восстановление дета­лей (оборудования) посредством нанесения на поверх­ность покрытий, обладающих высокой износостойко­стью (кислотостойкостъю, термостойкостью). В этом раз­деле речь пойдет о нанесении защитного покрытия именно с помощью сварки.

Процесс наплавки является основой и для изготов­ления биметаллических изделий. В зависимости от того, какая форма изделия, какие берутся исходные материа­лы, какие условия работы, наконец масса изделия, предполагают различные подходы в выборе технологии наплавки.

Если невозможна механизация процесса сварки (на­плавки), то лучше всего остановиться на наплавке по­крытыми электродами. Глубина проплавления основного металла должна быть минимальной. Это достигается пу­тем наклона электрода в сторону, обратную ходу на­плавки. Диаметр электрода должен быть в пределах 2— 6 мм. Ток постоянный, обратной полярности (на элек­троде «плюс»). Сила тока — от 80 до 300 А. Наплавка тре­бует определенных навыков в работе. Надо при мини­мальном токе и напряжении, чтобы не увеличивать до­лю основного металла в наплавленном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип элек­трода, а толщина и форма диаметр электрода. В пред­

лагаемой ниже таблице даны основные типы и марки покрытых электродов для наплавки.

Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика; при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих примесей, особенно углеро­да. В связи с этим стремятся к минимальному напряже­нию, которое должно согласовываться с током дути. Обычно наплавку ведут при напряжении душ 28—32 В и силе тока 300—450 А электродной проволокой диамет­ром 3—4 мм.

Техника наплавки предусматривает различные прие­мы ведения работ при наплаве тел вращения, плоских поверхностей и деталей сложной формы. Цель их одна — получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия.

При наплавке тел вращения это достигается ведени­ем непрерывного процесса по винтовой линии с пере­крытием последующим валиком предыдущего. Плоские детали целесообразно наплавлять электродными лента­ми с минимальным проплавлением основного металла.

Применяемые в качестве наплавочных материалов хромоникелевые аустенитные стали обладают высокими антикоррозионными свойствами. Если в эту сталь доба­вить марганец, возрастет ее вязкость, что важно для процесса наплавки.

Когда хромоникелевые аустенитные стали использу­ются для наплавки, то использовать надо покрытые

Тип

Марка

Область применения

Э-08Х17Н8С6Г Э-09Х31Н8АМ2 3-13Х16Н8М5С5Г4Б Э-15Х28Н10СЗГТ' Э-15Х28Н10СЗМ2ГТ 1 Э-200Х29Н6Г2 НЭ - 190К62Х29В5С2

ДН-6М, ДН-6Л

УОНИ-13/Н1-БК

ЦН-12М, ЦН-12Л

ЦН-19

ЦН-20

ЦН-3

ЦН-2

Уплотнительные по­верхности арматуры для котлов, трубопроводов и нефтеаппаратуры

' Э-80В18Х4Ф Э-10К18В11М10ХЗФ Э-ЗООХ28Н4С4

ЦИ-1М

ОЗИ-5

ЦС-1

Металлорежущий инст­румент, штампы горячей штамповки в тяжелых условиях

Э-16ПХМ і Э-35Г6 . Э-ЗОВ8ХЗ Э-90Х4М4ВФ

ОЗШ-1

ДН-4

ЦШ-1

ОЗН-З

Штампы горячей штам­повки

Э-10Г2

Э-12Г4

Э-15Г5

Э-30Г2ХМ

ОЗН-250У

ОЗН-350У

ОЗН-400У

НР-70

Детали, работающие в условиях интенсивных ударных нагрузок

Э-37Х9С2

Э-70ХЗСМТ

Э-35Х12Г2С2

Э-100Х12М

Э-10М9Н8К8Х2СФ

ОЗШ-З

ЭН-60М

НЖ-3

ЭН-Х12М

ОЗШ-4

Штампы холодной штам­повки

Э-65Х11НЗ

Э-65Х25ПЗНЗ

омг-н

ЦНИИН-4

Изношенные детали из высокомарганцовистых сталей типов 110Г13 и 110Г13Л

Э-95Х7Г5С

Э-ЗОХ5В2Г2СМ

12АН/ЛИВТ

ТКЗ-Н

Детали, работающие в условиях интенсивных ударных нагрузок с абра­зивным изнашиванием

Э-225Х10Г10С

Э-110Х14В13Ф2

3-175Б8Х6СТ

ЦН-11

ВСН-6

ЦН-16

Детали, работающие в условиях интенсивного абразивного изнашива­ния с ударными нагруз­ками

электроды одинакового с этой сталью состава. Сама на­плавка ведется в среде газа аргона или под флюсом. По­догревать хромоникелевые стали не требуется.

Хромистые стали, обладающие высокими стойкостью к коррозии и прочностью при повышенных темпера­турах, применяют для наплавки уплотнительных поверх­ностей задвижек для пара и воды, плунжеров гидропрес­сов, штампов и других деталей. Наплавку производят самозащитной порошковой проволокой ПП-АН106, на­плавочной проволокой Нп-ЗОХІЗ и Нп-40Х13, свароч­ной пооволокой Св-10Х17Т, порошковой проволокой ПП-АН103 и ПП-АН104.

Наплавку хромистых сталей надо вести очень корот­кой дугой. Рекомендуемое при этом напряжение — 24— 26 В. В случае с хромистыми сталями — предваритель­ный подогрев до температуры 200—250°С.

Для наплавки применяются также хромомолибдено­вые и хромовольфрамовые стали, обладающие высокой стойкостью к термическому изнашиванию. Наплавка производится, порошковыми проволоками Ш1-25Х5ФМС, ПП-ЗХ2В8 и ПП-АН132 спеченной лентой ЛС-5Х5ВЗФС, покрытыми электродами ВСН-6. Для предупреждения трещин наплавку ведут при температуре детали 350— 400°С с последующим замедленным охлаждением.

Для наплавки применяются и высокохромистые чугу - ны, главным образом там, где требуется защита деталей от абразивного изнашивания. Наплавки осуществляются покрытыми электродами, применяя порошковую про­волоку ПП-АН101 и ленту ГОІ-АН101.

Комментарии закрыты.