При конструировании калибрующих устройств необходимо проектировать их неподвижные части достаточно жесткими для противодействия достаточно боль­шим силам от тянущего устройства. Для крепления калибраторов в большинстве слу­чаев используют так называемые калибровочные столы, которые имеют монтажную плиту регулируемой высоты. Кроме того, на станине стола устанавливается допол­нительное оборудование, такое как вакуумные насосы, емкости для охлаждения про­филей. На монтажных плитах можно устанавливать различные типы калибраторов. Тяговые усилия для отвода тяжелых и крупногабаритных профилей (например, ос­новных оконных профилей) могут достигать нескольких тонн, поэтому оборудова­ние должно быть хорошо закреплено на полу производственного помещения. Для упрощения запуска экструзионной линии расстояние между фильерой экструзион­ной головки и первым блоком калибратора должно легко регулироваться. Закрытые внешние калибраторы для калибрования профиля по внешнему контуру должны со­стоять из разъемных по высоте секций, что позволяет упростить протягивание через них еще несформированного экструдата, особенно это важно при производстве про­филей сложной формы.

Вес отдельных блоков калибратора (по крайней мере, их верхних частей) для облегчения обращения с ними не должен превышать 20 кг.

Материалы для изготовления деталей калибратора выбираются на основе тре­бований производства. В большинстве случаев для этой цели используются латунь и сталь, иногда алюминий [47].

Латунь и алюминий по теплопроводности и легкости обработки обладают пре­имуществом перед сталью. Однако более высокая склонность этих материалов к из­носу требует специальной обработки рабочей поверхности (хромирование для латуни, анодирование для алюминия), причем локальная поверхностная обработка должна периодически возобновляться при износе покрытия.

Влажные калибраторы изнашиваются интенсивнее, нежели сухие из-за присут­ствия в охлаждающей жидкости абразивных частиц.