На сегодняшний день наибольшее распространение получили три метода производства пенобетона.

1. Классический.

По этому методу сначала готовят цементное тесто или цементно-песчаный раствор, а затем в него добавляют специально приготовленную пену из пеноге - нератора. Раствор в бетоносмесителе смешивается с пеной и получается пено­бетонная смесь, которая при последующем твердении образует пенобетон.

Этот способ можно назвать наиболее отработанным и надежным, что от­ражено и в его названии.

Для данного метода обычно используются органические пенообразовате­ли, смесители с улучшенным смешением компонентов и специальные пеноге - нераторы (см. фильм о производстве на прилагаемом компакт-диске).

2. Сухая минерализация

По этому методу пенобетонная смесь получается при совмещении сухих компонентов с низкократной пеной, непрерывно подаваемой пеногенератором. При этом образуется устойчивая пенобетонная смесь с малым количеством свободной воды. На поверхности пенных пузырьков оседают мелкие частицы твердой фазы. Высокая насыщенность ПАВ поверхности раздела «воздушная пора - дисперсионная среда» предопределяет формирование гладкой глянце­вой поверхности стенок пор. Такой метод зачастую используется при непре­рывной технологии производства пенобетона.

Для данного метода используется пенообразователь СДО, пеногенераторы и специальные смесители.

3. Баротехнология

По этому методу пенобетон получается под избыточным давлением смеси всех сырьевых компонентов. В баросмеситель сначала заливается вода с пено­образователем, потом подаются все компоненты. После этого в баросмеситель компрессором нагнетается воздух, создавая давление внутри. Пенобетонная смесь, полученная в пенобаробетоносмесителе, под давлением транспортирует­ся из смесителя к месту укладки в формы или монолитную конструкцию.

Для данного метода используются синтетические пенообразователи и специ­альные бароустановки (см. фильм о производстве на прилагаемом компакт-диске).

Если заливать пенобетон на стройке в опалубку, то кроме установки, ра­ботающей по одной из этих технологий, ничего не нужно. Если производить пенобетонные блоки, то в этом случае необходимо будет использовать особые технологические приемы и соответствующую им оснастку.

Существует три способа получения блоков.

1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы.

Залитый пенобетон застывает в течение 10 часов, после чего форма раз­бирается, и из нее достаются готовые блоки. Одну форму можно использовать 2 раза за сутки. Соответственно, если производить 20 м[1] пенобетона в день, то нужно 10 форм и 2-сменная работа.

Мы производим высокоточные формы с отклонением размеров на блок не более 1 мм. При изготовлении формы применяется лазерная резка и фре­зеровка. Формы универсальные - в одной и той же форме можно производить и перегородочные блоки толщиной 100 мм, и стеновые толщиной 200 мм. Типо­размеры форм - 500 х 300 х 100 (200), 600 х 300 х 100 (200), 400 х 200 х 200. Воз­можна поставка форм других типоразмеров.

При объемах производства до 40 м3 блоков в день технология разливки по формам экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объ­емы; привязанность к типоразмерам.

2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках.

Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2—3 м3. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него выпиливаются блоки нужного размера (этот процесс авто­матизирован).

Данный метод отличается высокой производительностью и технологич­ностью. Причем при резке пенобетона можно получать блоки любых типораз­меров. Минусы: высокая стоимость и отход 0,5 % в виде крошки от пиления.