Объектом оценки ремонтопригодности на ранних стадиях создания машины является конструкторская документация,

Оценка по эскизному проекту

Оценка дается по совокупности конструкторских докумен­тов, содержащих принципиальные решения, дающих общее пред­ставление об устройстве и принципе работы машины, ее назначе­нии, основных параметрах и габаритных размерах.

Оценке подвергаются следующие конструктивные факторы ремонтопригодности: блочность, контролепригодность (в части обеспечения встроенными средствами диагностирования), стан­дартизация и унификация, регулируемость (в части обеспечения регуляторами), габаритные размеры.

На стадии эскизного проекта для оценки ремонтопригодно­сти может быть использована следующая документация: поясни­тельная записка; ведомость эскизного проекта; габаритный и сбо­рочный чертежи общего вида.

Для оценки ремонтопригодности используется следующая информация: назначение и область применения проектируемой машины; общие технические характеристики; описание и обосно­вание выбранной конструкции; расчеты, подтверждающие рабо­тоспособность и надежность конструкции, уровень унификации.

По габаритным чертежам оценивают необходимость расчле­нения конструкции перед поставкой потребителю исходя из тре­бований к максимальным размерам при транспортировке, преем­ственность технологических процессов ТОР, потребность в ре­конструкции капитальных сооружений.

Полученные данные сравнивают со значениями соответст­вующих нормативов, а по результатам сравнения делают заклю­чение о необходимости доработки технического проекта.

По сборочным чертежам общих видов оценивают соответст­вие конструкции качественным требованиям к ремонтопригодно­сти машины:

1) технически обоснованному числу типоразмеров крепеж­ных деталей; обозначению условными знаками или контрастной краской фильтров, сливных, заливных и контрольных пробок, указателей уровня, мест смазки, и мест захвата подъемным обо­рудованием;

2) технически обоснованному количеству точек смазки; на­личию ступеней, откидных или стационарных площадок с риф­леной поверхностью для доступа к местам ежедневно техниче­ского обслуживания на высоте более 1,5 м от уровня пола;

3) быстросъемности креплений крышек люков и щитков;

4) полноте слива рабочих жидкостей при замене;

5) контролю уровней рабочих жидкостей в емкостях посред­ством встроенных смотровых мерных стекол, прозрачных трубок или дистанционных указателей;

6) наличию штепсельных соединений (разъемов), обеспечи­вающих удобное и быстрое подсоединение средств диагностиро­вания электрооборудования;

7) применению разъемов для подключения внешних средств диагностиро вания;

8) наличию устройств для захвата машины подъемным обо­рудованием.

Результаты экспертной оценки ремонтопригодности по эс­кизному проекту используются при разработке комплекса меро­приятий, направленных на устранение нетехнологичных конст­рукторских решений.

Оценка по рабочей конструкторской документации

Экспертная оценка ремонтопригодности дается на основе сборочных чертежей и чертежей деталей.

По сборочным чертежам оценивают соответствие конструкции следующим качественным требованиям к ремонтопригодности:

1) применению модулей, включающих составные части с не­подвижными соединениями и демонтируемых в сборе;

2) исключению самоотворачиваемости резьбовых сопряжений;

3) обеспечению постоянного контроля составных частей, от­каз которых влияет на безопасность работ;

4) наличию устройств сопряжения с внешними средствами диагностирования при измерении частоты вращения и углового ускорения рабочих органов машины;

5) наличию устройств для захвата подъемным оборудованием составных частей массой свыше 20 кг;

6) применению сменных элементов изнашивающихся дета­лей (вкладышей, втулок, гильз);

7) возможности перестановки деталей с несимметричным износом для работы противоположной стороной;

8) наличию корродирующих участков тонкостенных крупно­габаритных деталей и их легкосъемность;

9) исключению при разборке перемещений деталей через места с неподвижной посадкой деталей;

10) наличию фасок, исключающих неправильную сборку (не­соосность).

Дополнительно сначала по сборочным чертежам выявляют сопряжения деталей, а затем по рабочим чертежам оценивают соответствие их качественным требованиям к ремонтопригодно­сти. К таким требованиям относятся:

1) соответствие присоединительных размеров в местах со­пряжения;

2) применение быстродействующих разъемов маслопроводов и электропроводки;

3) сохранение после изготовления и в процессе эксплуатации технологических баз (центров, поверхностей), используемых при восстановлении деталей;

4) наличие у базовых корпусных деталей поверхностей креп­ления на стендах при выполнении разборочно-сборочных работ в процессе ремонта;

5) наличие устройств, обеспечивающих заданную точность относительного расположения составных частей (центрирующих, компенсирующих);

6) наличие элементов, обеспечивающих правильный монтаж деталей, обработанных совместно;

7) наличие специальных демонтажных баз у деталей с прес­совой или переходной посадкой;

8) отсутствие передачи усилия через тела качения при раз­борке подшипниковых узлов;

9) применение стопорных колец с демонтажными базами;

10) достаточная глубина упрочненного слоя у термообрабо - танных деталей для перехода на ремонтный размер путем меха­нической обработки;

11) наличие антикоррозионных покрытий крепежных и резь­бовых деталей;

12) приспособленность к использованию ручного инстру­мента (рис. 9.2-9.6).

Рис. 9.3. Стопорение болта

Рис. 9.2. Конструкция болта и шайбы

В процессе отработки конструкции изделия следует учесть, что при сборке легче ввертывать болты в гайки, чем наоборот, из - за трудности ориентации гаек в плоскости, перпендикулярной оси резьбы. На рис. 9.4, а показана обычная конструкция резьбо­вого соединения, а на рис. 9.4, б показано использование паза для удержания и центрирования гайки.

Иногда для интенсификации процесса сборки выгоднее ряд деталей изготовлять за одно целое, например болт с шайбой (рис. 9.2). Это может повысить стоимость изготовления, но значитель­но снизит стоимость сборки. Иногда целесообразнее вместо вин­та (рис. 9.3, а) стопорить болты изгибом шайбы (рис. 9.3, б).

Рис. 9.5. Конструктивные исполнения сборочных единиц

Б a Б

При конструктировании деталей, подлежащих сборке при помощи резьбовых соединений с применением гаечных ключей, можно использовать данные, приведенные в таблице 9.1 в соот­ветствии с рис. 9.6, а—д.

К головкам болтов, винтов и гаек должен быть свободный доступ для ключей резьбозавертывающих шпинделей сборочных машин. На рис. 9.5, а показаны детали, не пригодные для автома­тической сборки, а на рис. 9.5, б - пригодные.

Таблица 9.1. Размеры гнезд для гаечных ключей, мм Размеры гнезд для гаечных ключей, мм D А В D С Е F L Н К D А В D С Е F L Н К 6 15 18 22 18 15 4 26 30 12 22 40 45 62 50 30 18 66 73 27 8 18 20 25 20 15 5 31 35 13 24 40 45 62 50 30 18 66 73 27 10 20 25 30 25 18 8 35 39 15 27 45 50 68 58 35 20 73 80 30 12 23 30 38 32 22 10 43 48 18 30 50 55 75 65 40 25 82 90 33 14 23 30 38 32 22 10 43 48 18 36 60 70 88 75 48 28 97 107 39 16 30 35 45 38 25 12 52 56 21 42 70 90 108 90 55 32 113 123 44 18 35 40 55 45 28 15 61 67 25 48 80 95 122 100 65 35 128 140 49 20 35 40 55 45 28 15 61 67 25

Г Рис. 9.6. Конструктивные исполнения мест под гаечные ключи

Оценка ремонтопригодности по рабочим чертежам заверша­ется составлением заключения о соответствии разработанной конструкции качественным требованиям к ремонтопригодности. Перечень нетехнологичных конструкторских решений, выявлен­ных при оценке, передается разработчику. На основании резуль­татов оценки разрабатываются предложения по обеспечению ре­монтопригодности.

Оценка по опытному образцу

Являясь очередным этапом работ по обеспечению ремонто­пригодности, данная оценка выполняется после изготовления опытного образца машины на основе конструкторской докумен­тации, доработанной по результатам оценки ремонтопригодности на ранних стадиях создания машины. Оценка проводится с целью получения исходных данных для последующего расчета показа­телей ремонтопригодности.

К оценке представляют полнокомплектный опытный образец машины и следующую техническую документацию:

1) копию технического задания;

2) документацию по унификации;

3) техническое описание и инструкцию по эксплуатации;

4) комплект конструкторской документации;

5) проект руководства по текущему ремонту и инструкцию по разборке-сборке;

6) рабочие чертежи основных изнашиваемых деталей;

7) перечень восстанавливаемых деталей.

Этап включает четыре вида экспериментальных работ, соот­ветствующих оценке (табл. 9.2):

1) приспособленности машины к техническому диагностиро­ванию;

2) техническому осмотру (ТО);

3) текущему ремонту (плановому и неплановому - отыска­нию и устранению последствий отказов);

4) капитальному ремонту.

Таблица 9.2 Оценочные показатели факторов ремонтопригодности машин № п/п Факторы Расчетные формулы Обозначения 1 2 3 4 1 Доступность N К„ - " Об м Лд м и Л'оо м - количество мест обслужи­вания, обеспеченных доступностью и общее количество мест обслуживаний 2 Легкосъем - ность N К, - х ' N. Де оо Лде и Л'деоб - количество ремонтируемых элементов, масса которых не превышает установленного предельного значения при демонтаже вручную, и общее коли­чество демонтируемых в эксплуатации элементов

Продолжение таблицы 9.2 1 2 3 4 3 Контролепри­годность Л'к и Л'ко6 - количество парамет­ров. приспособленных к контро­лю различными способами в эксплуатации, и общее количест­во контролируемых параметров 4 Применяе­мость деталей _ NC + NK + N, + K„ щ Nc + N„ + N, + N. + N. Л'с, NK, Л'3, Nm Na - число типо­размеров стандартизованных, нормализованных, заимствован­ных, покупных и оригинальных деталей 5 Унификация деталей К 5 А'у и N0-0 - число типоразмеров унифицированных деталей и общее число размеров деталей 6 Блочность 6 ^ JV6 и jVao6 - количество конст­руктивно законченных узлов и агрегатов и общее количество узлов и агрегатов в машине 7 Взаимозаме­няемость К -N°> Ли - количество взаимозаменяе­мых деталей, узлов и агрегатов 8 Унификация инструмента Л'у„ и Л/об и - число наименований унифицированного инструмента и общее число инструментов 9 Оснащенность Средствами Контроля К. = Л'об. JVBc и Л'обк - число параметров операций ТО, контролируемых встроенными средствами, и об­щее число контролируемых при ТО параметров 10 Бесподгоноч - ность сборки N .V Nm и Л'„ - количество подшип­никовых втулок, требующих подгонки после сборки, и общее количество подшипниковых втулок 11 Обеспечен­ность фикса­ции резьбовых пар N К. = 1 р нф * V Рп Лрнф и Ар п. ~ количество не­обеспеченных фиксацией резь­бовых пар и общее количество резьбовых пар 12 Обеспечен­ность быстро - действующи­ми разъемами Лбр ^>бр и NKC - количество быстро­действующих разъемов комму­никативных связей и общее ко­личество разъемов в машине 13 Повторяемость Крепежных Деталей Л', К™ 1 N Р. об V^ и, Vp Об - число типоразмеров зезьбовых деталей и общее ко­личество резьбовых деталей в viamHHe

Продолжение таблицы 9.2 1 2 3 4 14 Доступность к крепежным деталям N К - 1 р Nr« Лр нед - количество резьбовых деталей, не обеспеченных дос­тупом инструмента 15 Обеспечен­ность крепеж­ных деталей антикоррозий­ной защитой N Tr — ак - N Р об N„ - количество резьбовых де­талей, обеспеченных антикорро­зийной защитой, подвергаю­щихся воздействию агрессивных сред и влаги 16 Удобство поз N ^ П. об JVy п и Л'п о6 - число удобных поз при выполнении работ и общее число возможных при обслужи­вании машин поз 17 Приспособ­ленность к заправке мас­лами и смазке N З. Ш1П 1 JVjmin и jV3o6 - минимально необ­ходимое и общее количество емкостей, заправляемых масла­ми, и точек смазки в оценивае­мой машине 18 Кратность обслуживания N Ir _ Ч>" ^об NKp п - количество элементов машины, периодичность ТО которых является кратным к периодичности ТО базового элемента, и общее количество элементов 19 Восстановле­ние ресурса Гм и Гм - доремонтные и меж- 0 Ремонтные ресурсы деталей, узлов, агрегатов машины 20 Сложность N СП Ncn - среднегодовое количество специалистом, привлекаемых к ТО и ремонту машины; лр - количество специалистов, привлекаемых к ТОР; Ккг j - разряд работы при выпол­нении г'-го вида работы