Методика определяет порядок и спе­циальные нормы оценки типа (плоскост­ные или объемные) обнаруженных не­сплошностей. Она разработана в ЦНИИТмаше В. Г. Щербинским и др. [350] и включена в [321]. Методика распростра­няется на стыковые сварные соединения деталей с эквидистантными поверхностя­ми толщиной 40 ... 300 мм. Несплошности вблизи от поверхностей изделия по этой методике не распознаются. Методика не годится для сварных соединений литых деталей, деталей с антикоррозионной на­плавкой, а также из биметалла.

Измерения проводят любым дефек­тоскопом, двумя однотипными наклонны­ми преобразователями с углом ввода 50 или 40° на частоту 1,8 или 2,5 МГц (рис. 3.22). Рекомендуется использовать тот тип преобразователей, которым про­водился поиск несплошностей. Абсолют­ная разница в величине углов наклона ПЭП не должна превышать 1°.

Преобразователи должны иметь оди­наковую чувствительность. Их считают равночувствительными, если при прозву - чивании каждым из них последовательно одного и того же отражателя в СО-1 по ГОСТ 14782-86 амплитуды эхосигналов отличаются не более чем на 1 дБ. Если из преобразователей, имеющихся в распоря­жении дефектоскописта, не удается по­добрать два равных по чувствительности и однотипных, то для выравнивания чувст­вительности следует включить последова­тельно в цепь одного из ПЭП переменное сопротивление 0,5 ... 1,0 кОм.

При измерениях следует учитывать наличие зоны непрозвучивания (рис. 3.23) слоя металла, несплошность в котором не может быть достоверно оценена по Аф из - за того, что преобразователи как бы "нале­зают" друг на друга. Величина h„ этой зо­ны может быть уменьшена использовани­ем преобразователей меньших габаритных размеров (например, применение преобра­зователей с углом ввода 50° на частоту

2,5 МГц вместо ПЭП с углом ввода 50° на частоту 1,8 МГц уменьшает зону непро­звучивания на 8 мм) за счет изменения конструкций ПЭП (уменьшения стрелы заднего и габаритных размеров переднего преобразователя), применения системы тандем-дуэт.

Если при контроле обеспечен доступ к сварному шву с обеих поверхностей сварных элементов, преобразователи ус­танавливают на той поверхности, к кото­рой несплошность ближе. Если конструк­ция сварного соединения не позволяет установить два преобразователя, то Аф не измеряют. Преобразователи подключают к дефектоскопу по раздельно-совмещенной схеме.

Измерения проводят при скорости развертки, настроенной на контроль свар­ного соединения однократно отраженным лучом. Оба преобразователя устанавлива­ют друг за другом на поверхности сварно­го элемента в одной вертикальной плоско­сти и перемещают их в этой плоскости в

поисках максимума сигнала А3. При изме­рениях рекомендуется использовать на­правляющую линейку (шаблон), снабжен­ную шкалами - указателями положения преобразователей, при котором обеспечи­вается получение максимального зеркаль­ного сигнала от дефекта. Положение сиг­нала А3 (см. рис. 3.22) на линии развертки не зависит от глубины залегания не - сплошности и соответствует положению эхосигнала от нижнего угла образца тол­щиной, равной толщине контролируемого сварного соединения, при прозвучивании одним преобразователем.

Коэффициент формы измеряют при фиксированном положении преобразова­телей, соответствующем максимуму сиг­нала А3 При этом чувствительность уменьшают так, чтобы на экране дефекто­скопа стали видны вершины сигналов А і и А, или хотя бы одного из них.

Коэффициент формы считают: поло­жительным (в дБ), если высота сигнала И і на экране дефектоскопа больше высоты сигнала А3; равным нулю, если А3 отлича­ется от И! не более чем на 1 дБ; отрица­тельным, если А3 меньше А]. Несплош - ность считают: объемной, если коэффици­ент формы имеет положительное или рав­ное 0 дБ значение; плоскостной, если ко­эффициент формы отрицателен.

Каждую несплошность оценивают по А'ф прозвучиванием с двух сторон шва. Измерение А'ф несплошности с условной протяженностью >30 мм проводят не ме­нее чем в трех сечениях несплошности. Тип несплошности оценивают по наи­меньшему из измеренных значений А’ф.

Достоверность распознавания формы дефектов этим методом > 0,9, что иллюст­рирует рис. 3.24, на котором показана за­висимость коэффициента формы реальных дефектов в сварных соединениях толщи­ной Я до 150 мм в функции от относи­тельной глубины залегания дефекта (h + M)/H [350], где h - глубина залега­ния дефекта; Ah - путь в призме преобра­зователя. Контроль выполнялся преобра­зователями с углами ввода 38 и 50°.

Анализ данных показывает, что ко­эффициент формы для шлаковых включе­ний > 3 дБ, а для трещин < 5 дБ. Здесь де­цибелы положительные. Коэффициент формы для непроваров изменяется от - 13 до + 7 дБ. Таким образом, по этому при­знаку особенно хорошо различаются тре­щины и шлаковые включения.