Правильно выбранный и* хорошо отработанный технологиче­ский режим, применение прогрессивного оборудования — основ­ные условия получения качественных изделий к достижения вы­сокой производительности труда.

При отработке технологических режимов опытным путем устанавливают зависимость между различными факторами, оп­ределяющими процесс литья, например текучестью материала, температурой литья, давлением литья, длительностью цикла и многими факторами, от которых зависит производительность процесса и качество изделий. Как правило, испытание проводят на трех и более партиях сырья с различной текучестью,

Рекомендуется начинать отработку режимов с определения интервала температур расплава и интервала давления литья. При шшлих пределах этих параметров на отливке будут появ­ляться недоливы, а при верхних пределах — переливы или при­

знаки перегрева массы, т, е. пузыри, потемнения. В пределах полученных интервалов температур и давлений устанавливают оптимальный режим температур, давлений и длительности циклов. На основе опытных данных на каждое изделие состав­ляется технологическая карта.

При работе на литьевой машине необходимо строго соблю­дать установленный режим, варьировать значения параметров процесса допускается только в установленных пределах в со­ответствии с технологической картой. Работу машины следует поддерживать в определенном ритме. Всякое изменение ритма вызывает нарушение режима, поэтому при регулировании ра­боты машины нельзя быстро менять параметры процесса, а из­менив тот или иной параметр, необходимо дать машине воз­можность войти в ритм. Лишь после этого можно приступить к изменению следующего параметра. Автоматический режим работы литьевой машины позволяет стабильно выдерживать установленные параметры литья.

При литье под давлением различных термопластов необхо­димо учитывать их особенности. Ниже приведены сведения о специфике литья под давлением некоторых термопластов. На рис, 5.21 показаны диаграммы изменения температуры по дли­не литьевого. цилиндра и температурные области переработки ^тих термопластов.

Полиэтилен. Полиэтилен легко перерабатывается литьем иод давлением. Структура полимера в изделиях зависит от ре­жима переработки. Температура переработки полиэтилена низ­кой плотности (ПЭНП) колеблется в пределах 150—270 °С (рис. 5.21,6). Температура переработки полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) выше, она составляет 200—280 °С и даже до 300°С (рис. 5.23, а).

Для ПЭНП температура формы составляет 20—60°С (до 90°С), для ПЭВП— 40—70°С (до 100°С).

При охлаждении полиэтилена в форме происходит его кри­сталлизация, степень кристалличности влияет на твердость, прочность изделий и характер их деформаций.

Для уменьшения внутренних - напряжений в изделиях из полиэтилена не рекомендуется охлаждать их ка воздухе, изде­лия погружают в горячую воду при температуре 70—80 °С (не выше 100°С) н выдерживают в течение 2 ч.

При конструировании форм для получения изделий из ПЭВП необходимо уделять особое внимание системе охлаж­дения, Неравномерное охлаждение вызывает деформацию от­дельных участков изделия, особенно вблизи литниковых кана­лов, Места входа воды в форму следует располагать рядом с литниковыми каналами, а места вывода —как можно дальше от них. Система охлаждения форм больших размеров должна обеспечивать зональное регулирование температуры. Централь-

Рис. S.21. Диаграмма изменении температуры ио длине литьевого цилиндра и температурная область переработки, н. екитсрыл термопластов: и* полистирола: С полиэтилена ннзкс. Т плотности, п полиэтилена ыссокой илотвос;ч г — полипропилена: " иидикарбоиата: с - иелнакрилаюл и полиметакрмлатов; ж по- лнформлльлггндв. ‘ пластифицированного иолининилдлорида; н — вснлвстифицировви.- ного иоливкиилхлорила: к — полиамида

ные литниковые каналы большого диаметра необходимо охза - тить специальным кольцевым охлаждающим каналом. Форма должна заполняться быстро, поэтому необходимо предусмот­реть короткие литники и разводящие литниковые каналы большого сечения; форма сечения разводящих литниковых ка­налов— круглая или трапецеидальная. Точечные литники реко­мендуется выбирать диаметром 1—1.5 мм при длине не более 2 мм.

Чтобы обеспечить быстрое заполнение полости формы, не­обходимо создать хорошие условия для выхода из нее воздуха.

Для уменьшения деформации изделии, которая может воз­никнуть из-за различной усадки в направлении течения и в на­правлении, перпендикулярном течению, при литье больших и плоских изделий целесообразно снабжать форму многочислен­ными разводящими каналами или несколькими точечными лит­никами.

Усадка полиэтилена составляет 1—3% (до 5%) и зависит от типа полимера, режима формования и других факторов.

ПЭНП отличается высокой текучестью расплава и высокой эластичностью. ПЭВП по сравнению с ПЭНП обладает мень­шей текучестью расплава, но большей прочностью, жесткостью в повышенной теплостойкостью. Из пего можно получать тон­костенные изделия высокой жесткости.

Полипропилен. Полипропилен (ПП)—это полимер с высо­кой степенью кристалличности (до 60%). Температура литья

полипропилена 200—280СС, а для некоторых марок —до 300"С (рис. 5.21, г). Давление литья составляет 80—140 МПа.

Характерной особенностью ПП является то, что его вяз­кость в большей степени зависит от градиента скорости, чем от температуры. Поэтому при заполнении формы ПП чувстви­телен к изменению давления. С повышением давления увеличи­вается текучесть расплава, что улучшает условия течения ма­териала в форме. При формовании тонкостенных изделий и из делим сложной конфигурации целесообразней повышать давление, а не температуру, вследствие чего не возникает не­обходимости в увеличении продолжительности охлаждения из делня в форме.

ПП склонен к образованию пустот и вмятин в изделии, по этому материал в форме следует выдерживать при высоком давлении и тщательно подбирать время впрыска.

Температуру формы поддерживают в интервале 40—70с(, (до 90—100°С) в зависимости от зила изделия, режима пере рлбогкп и т. д. Болес высокую температуру формы рекоменду­ется использовать для тонкостенных отливок, чтобы свести ь минимуму последующую деформацию. Изделия из ПП харак­теризуются стабильностью размеров и имеют блестящею поверхность в пределах всего интервала температур иерерз боткг

ГIП быстро охлаждается в форме, что обеспечивает высо­кую скорость формовании (уменьшается время выдержки пр i охлаждении). Литьевые формы для получения изделий нз ПП должны иметь тщательно продуманную и надежную систем;, охлаждения. Усадка ПП составляет 1—2,5% в зависимости <г конфигурации изделия и условий литья. Усадка отливок нз ГIГ• возрастает с увеличением толщины стенки изделия. После из­влечения изделия из формы оно претерпевает вторичную усад ку; 90% вторичной усадки происходит за первые 6 ч после то­го, как изделие извлечено из формы. При понижении темпера туры материала и формы, повышении давления литья, увеличении времени впрыска и времени выдержки материала под давлением вторичная усадка уменьшается.

Степень кристалличности ГТП зависит от скорости охлажде­ния, а степень ориентации материала н изделии—от направле­ния и условий течения. Для литья ПП рекомендуются литники круглого сечения, но возможности короткие и прямые.

J Поливинилхлорид. Пластифицированный поливинилхлорид (ПВХ) и различные виниловые сополимеры перерабатываются без особых затруднений. Эти материалы имеют широкий темпе ратуркый интервал переработки: 150—200 СС (рис. 5.21, a). 11 pi перегреве материала выделяются различные газообразные про дукты, в том числе и х. юроводорода, поэтому следует тщатель но следить за температурой материал?..

Текучесть пластифицированного ПВХ и его сополимеров поменяется в широких пределах. Давление литья применяют сравнительно невысокое - 50—90 МПа. Температуру формы поддержи на ют равной 20 0,0 "С Усадка материала составляет

1— 5% и повышается с увеличением содержания пластифика­тора.

Переработка неиластифацпрпвипного поливинилхлорида за - груднена из-за низких теплостойкости теплопроводности, а •якже из-за узкого интервала температур плавления к разло­жения полимера. Температура штья различных марок ноли мера составляет 160—200’"С. (рис 521.//).

При нагревании неллаетпфицнровашшп ПВХ переходит а высокоэлаетическое состояние, а при дальнейшем наг рева­нш! — в вязкотекучее состояние. Вязкотекучее состояние у ПВХ очень нестабильно; после расплавления начинается разложение ноли мера с выделением хлоровод-орода. Этот процесс является лит:/каталитически м.

При литье под давлением необходимо обеспечить быструю пластикацию материала, подачу его в форму и охлаждение из­делия Прн длительном охлаждении изделия в форме время пребывания материала в цилиндре также увеличивается.

На качество изделии влияет структурная однородность рас­плава н однородность распределения температур. Однородность расплава зависит от геометрии червяка и параметров пласти­кации: частоты вращения червяка (обычно она не превышает.'50 —50 об/мин) н давления

Точное регулирование температуры расплава, а следователь­но. I! его вязкости, позволяет достичь высоких температур, не подвергая материал деструкции.

Давление литья при переработке непластифицированного ПВХ составляет 80—150 МПа.

Скорость впрыска должна быть максимально.!, что особенно необходимо при литье тонкостенных изделии. В литьевой ма­шине. на которой перерабатывается непластнфпцнрованный ПВХ. необходимо обеспечить регулирование скорости впрыска.

Температура формы выбирается в пределах -50—Й0эС. При переработке непластифицированного ПВХ не рекомендуется применять формы с обогреваемыми каналами. Система охлаж­дения должна обеспечивать равномерное охлаждение формы. Усадка непластпфицированвиго ПВХ составляет 0,4—!%,

При переработке непластифицированного ПВХ не следует применять точечные литники, так как при прохождении через них материала может произойти местный перегрев отдельных участков изделия. Целесообразно применять кольцевые и пле­ночные литники, конструкции которых обеспечивают достаточ­но быстрое охлаждение материала. К тому же использование

этих литников обусловливает более равномерное заполнение формы, к изделия получаются с хорошей поверхностью.

J Полистирол. Полистирол (блочный, эмульсионный, ударо­прочный и др.) имеет широкий диапазон температур перера­ботки— о? 150 до —250СС (рис. 5.21, а). В интервале рабочих температур полистирол (ПС) характеризуется высокой теку­честью, хорошими литьевыми свойствами. ПС хорошо перера­батывается иа машинах любого тина. Полимер нсгигроскопн - чен. поэтому не требуется подсушивание его перед переработ­кой.

Предварительный подогрев материала в бункере до 50— 70 =С улучшает условия работы машины, повышает ее произво­дительность. Давление литья колеблется н пределах 70— 120 МПа. Выбор давления литья зависит от конструкции фор­мы. конфигурации изделия, различных технологических факто­ров.

Температура литьевой формы может поддерживаться в пре­делах 20—б6°С. Для уменьшения внутренних напряжений из­делия из полистирола можно подвергать термообработке, по­гружая их в водяную ванну с температурой 65-- 85 С па 1—Зч. В результате улучшаются их эксплуатационные свойства.

При проектировании литьевых форм для переработки ПС пользуются общими правилами, применяемым^ при конструи­ровании форм, предназначенных для литья термопластов. Изделия нз ПС легко выталкиваются из формы. Однако при переработке немоднфицпровапного ПС. который отличается сравнительно высокой хрупкостью, необходимо обеспечивать равномерное распределение усилия выталкивания, особенно в тех местах, где имеются ребра.

Усадка изделий из ПС составляет 0,2—0,5%. Величина усадки зависит от направления - течения материала, марки ма­териала. температуры, давления и т. д.

Следует обращать особое внимание на расположение лит­ника и литниковых каналов.

Ударопрочный ПС (смесь сополимеров стирола с акрило - нитрилсм и бутадиенового каучука) перерабатывается при тем­пературе 180—210°С, давлении литья 60—100 МПа и темпера­туре формы 50—55°С.

Полиакрилаты и полиметакрилаты. Подпакрилаты и поли - .метакрилаты трудно перерабатывать, так как температуры плавления и разложения этих полимеров близки, а вязкость расплава высокая Температура литья различных марок состав­ляет от 180 до 250 ‘С (рис. 5.21, е). При превышении этой тем­пературы происходит термодеструкции материала. Из-за чув­ствительности этих полимеров к изменению температуры не­обходим строгий температурный контроль в инжекционном ци­линдре.

Полиакрилазы и полпметакрилаты перед переработкой не­обходимо подсушивать при температуре 65—90 °С в течение

2— 5 I. Слон материала в сушилке не должен превышать 30 мм. Бункер машины рекомендуется снабжать устройством дли предварительной подсушки. .Материал следует хранить в герметичной таре и предохранять от загрязнения, так как он обладает электростатическими свойствами, в результате чего н;. нем осаждается пыль.

Давление литья при переработке полнакрп. чатов иолимет - ,1крнлатон составляет 80—150 .МПа. Пели к качеству изделия предъявляются высокие требования (линзы, призмы и другие нталп для оптических приборов), то поверхности литьевой формы должны быть обработаны дополнительно. Прн перера­ботке пол на кр илатов и полнметакрпдатов не допускается ко­лебание температуры, давления литья, а также температуры форми.

Температура формы составляет 45— 65°С (до 70—80°С). При увеличении вязкости расплава температуру формы следует повышать. При впрыске расплава в холодную форму н массе материала образуются пузыри из-за быстрого охлаждения. При впрыске расплава в чрезмерно нагретую форму поверх­ность изделия получается недостаточно гладкой.

Прн разработке литьевых форм необходимо учитывать вы­сокую вязкость материала. Число переходов во внутренней по­лости формы должно быть минимальным Из-за низкой текуче­сти полимера необходимо увеличивать толщину cienxit изде­лия Центральные и разводящие литниковые каналы должны иметь большой диаметр н малую длину. Рекомендуются кана­лы круглого сечения. Литники следует располагать в '.толщен­ных участках формы во избежание закупорки каналов. Диа­метры литниковых каналов выбирают в пределах 5 7 мм при

объеме отливки 32—63 см3 п 8—10 мм при объеме отливки 63— 125 см3. Большие круглые или прямоугольные литники применяют для толстостенных изделий, пленочные — дли тонко­стенных. Широко применяют точечные литники с диаметром не менее 1,5 мм. Пленочные литники позволяют отливать оптиче­ские линзы, к качеству поверхности которых предъявляются высокие требования. Усадка полиакрплатов и иолиметакрила­тов не превышает 1.3':{>.

Полиформальдегид. Температура переработки различных марок полиформальдегида составляет 160—210 41 (пне. 5.21,ж). Полиформальдегид очень чувствителен к действию температу ры, так как свойства материала при повышенных температурах изменяются. Верхний температурный предел переработки огра­ничивается температурой, при которой происходит термодест - рукдпи. а и и ж ний — температурой, при которой материал ста­новится текучим.

При переработке полиформальдегида следует учитывать его низкую термостабильность. Длительная выдержка материала при повышенной температуре приводит к изменению его окрас­ки, а затем и к выделению паров формальдегида. Сильный пе­регрев расплава полиформальдегида влечет за собой его обес- цзечиванпе. При нарушении температурного режима литья, вызывающего перегрев к разложение материала, расплав сле­дует быстро охладить пли удалить из цилиндра. Необходимо строго соблюдать температурный режим и избегать появления застойных зон н материальном цилиндре литьевой машины.

При переработке полиформальдегида предварительная под­сушка рекомендуется только при использовании отходов.

Перед началом переработки полиформальдегида температу­ра загрузочной зоны цилиндра не должна превышать 150— 155°С (охлаждение загрузочного отверстия небольшое). В пе­редней части цилиндра и в сопле устанавливают температуру 165—175 =С. При этой температуре материал (если им заполнен цилиндр) выдерживают в течение 30 мин. Затем температуру цилиндра в первой зоне и температуру сопла повышают до температуры переработки, после чего включают обогрев второй и третьей зон. .Материал вторично выдерживают в течение 15 мин. Затем червяк начинает вращаться с небольшой часто­той (примерно 4 об/мин) Открывают загрузочное отверстие цилиндра, п материал нз бункера поступает в цилиндр. Далее отверстие плотно закрывают, чтобы предотвратить насыщение материала влагой.

При появлении из сопла первой порции материала частоту вращения червяка повышают до необходимого значения (60— 80 об/мин). Первая порция расплава, выходящая нз сопла, может быть бесцветной и разложившейся, при этом появляется сильный запах.

Прежде чем загрузить полиформальдегид в цилиндр литье­вой машины, н которой ранее перерабатывался другой поли­мер, необходимо тщательно очистить цилиндр с помощью поли­этилена с низким значением ПТР. Перед остановкой машина, перерабатывающая полиформальдегид, должна поработать вхо­лостую (без материала), затем выключают обогрев и выдав­ливают материал до тех нор, пока он не выйдет из цилиндра окончательно.

Полиформальдегиду не свойственно комкование, налипание на стенку загрузочного отверстия. Расплав полиформальдеги­да обладает низкой текучестью, поэтому давление литья долж­но быть высоким (80—120 МПа), Скорость впрыска при за­полнении формы должна быть максимальной.

При прохождении через сопло материал может дополни­тельно разогреваться за счет тепла трения, поэтому сопло должно быть открытого типа, чтобы материал свободно проте­

кал через него без сжатия. Для того чтобы материал не скап­ливался н мертвых зонах цилиндра и сопла и не разлагался там, внутренние полости цилиндра и сопла, а также наконечник червяка должны бы-уь обтекаемой формы, без резких углов. Место соединения сопла с цилиндром должно быть тщательно уплотнено. Для уменьшения времени пребывания расплавлен­ного материала при повышенной температуре необходимо пла­стикацию материала заканчивать непосредственно перед впрыс­ком его в форму. Для этого на машине устанавливают до­полнительное реле вро-мени, определяющее момент начала пла­ст и кации.

Температура формы составляет 60—120 °С. Усадка поли­формальдегида при охлаждении достигает 1,5—3,5% и зависит от режима литья, конфигурации изделия, конструкции формы и литника и т. д. Диаметр литника для полиформальдегида должен быть не менее 2—3 мм и не должен превышать '/? толщины стенки изделия. Литниковые и разводящие каналы должны иметь круглое сечение к небольшую длину. Входной канал лучше подводить к поверхности детали. Если литнико­вые каналы имеют недостаточное сечение, то на поверхности изделий отчетливо видны линии потока материала.

Для удаления паров кислот, выделяющихся при перегреве материала, в форме следует предусмотреть вентиляционные ка­налы.

Поликарбонат. Для поликарбоната (ПК) характерна высо­кая вязкость расплава, материал отличается эластичностью в широком интервале температур и термической стабильностью в области температур переработки.

Температура литья составляет 240—320°С (рис. 5.21,о). Вязкость в основном зависит от температуры. При изготовле­нии изделий из ПК температура литья оказывает большое вли­яние на их свойства. При изготовлении из поликарбоната изде­лий технического назначения нужно проводить процесс литья при возможно более низкой температуре расплава и повышен­ной температуре формы (выше 100 °С).

ПК благодаря своей относительно высокой вязкости легко вытесняет из цилиндра другие материалы (при переходе с пе­реработки других полимеров на переработку ПК). Исключение составляют ПВХ и другие нетермостабильные материалы, ко­торые нельзя подвергать воздействию высоких температур, так как может произойти термодеструкция. В этом случае для очистки цилиндра применяют полиэтилен, который используют также для очистки цилиндра от поликарбоната. При прерыва­нии процесса литья не рекомендуется выключать обогрев ци­линдра, необходимо поддерживать температуру 150°С. После окончания работы цилиндр следует тщательно очистить от ПК,.

обладающего высокой адгезией к металлу, во избежание pa. t рушения цилиндра.

Поликарбонат — гигроскопичный материал. Поглощение им влаги в обычных условиях составляет 0.15% (масс.).

Перед загрузкой гранулированного ПК н бункер литьевой машины материал предварительно подсушивают при темпера­туре 70—75СС в течение 4—6 ч (если материал был предвари­тельно упакован) или при температуре 120—130ЭС в течение 12—20 ч (если материал был увлажнен). В воздушных или вакуумных сушилках время сушки сокращается до 3—5 ч. Со­держание влаги в ПК не должно превышать 0,05%.

В бункер литьевой машины рекомендуется загружать подо­гретый материал, чтобы на воздухе он не успевал увлажниться. ПК должен находиться в бункере не более 30 мин. Целесооб­разно производить предварительную подсушку материала непо­средственно в бункере машины.

Из-за повышенной вязкости расплава ПК необходимо при­менять высокие давления литья — в пределах 80—120 МПа.

Скорость впрыска должна быть максимальной. При изготов­лении детален сложной конфигурации скорость впрыска следу­ет регулировать: вначале заполнять форму прн небольшой скорости, а затем увеличивать ее до максимального значения.

Температура формы при переработке ПК составляет 90- 100 “С (до 120°С). Рекомендуется регулировать отдельно тем­пературу каждой половины формы. С повышением температу­ры формы возрастает прочность изделий (на 5—8%). но сни­жается их относительное удлинение при разрыве (до 40%).

Усадка поликарбоната составляет 0,5—0,8% (до 1%). Усад­ку изделий из ПК можно уменьшить, правильно выбирая ре­жим литья (давление впрыска и формования, время выдержки материала в форме под давлением). Вторичная усадка для ПК незначительна и при комнатной температуре составляет 0,05%. При литье поликарбоната специальной смазки формы не требуется, так как изделия легко извлекаются из нее.

Полиамид. Полиамиды (ПА) — кристаллические полимеры. Температура плавления различных марок ПА составляет 180—280“С. Температура материального цилиндра должна приблизительно на 20 “С превышать температуру плавления по­лимера (рис. 5.21, к). При переходе из твердого состояния н расплавленное объем материала увеличивается примерно на

1 Чо/

I О.

Время пребывания материала в цилиндре должно быть ограничено, так как при перегреве материал окисляется и про­исходит его разложение.

Сопло материального цилиндра должно иметь самостоятель­ный регулируемый обогрев. Если переработка идет нормально, расплав вытекает из сопла в виде струи густой жидкости без

пузырьков. Появление пузырьков означает, что температура расплава стала слишком высокой или содержание влаги в сы­рье превышает допустимое.

Трудности переработки Г1А связаны с их повышенной гиг­роскопичностью. При относительной влажности воздуха 65% влажность ПА достигает 3%, повышенная влажность материа­ла может вызвать изменение линейных размеров изделий на 0,2% и более, ухудшение диэлектрических и прочностных свойств и т. д.

Перед загрузкой в бункер литьевой машины ПА необходимо предварительно подсушить. Обычно ПА подсушивают в тече­ние 4—5 ч при температуре 70—80 °С. ПА можно сушить в су­шилках с принудительной циркуляцией воздуха. Наилучшие результаты дает сушка в вакуумных сушилках при температуре 85—90СС под давлением 0.02—0,03 МПа в течение 3 ч. Тол­щина слоя материала не должна превышать 25 мм. Подсушен­ный материал не следует оставлять на воздухе более чем 2— 2,5 ч. Высушенный материал упаковывают в герметичную тару.

Влажность загружаемого в бункер ПА не должна превы - шап 0,15—0,25%. Из-за высокой гигроскопичности ПА желате­лен предварительный подогрев материала непосредственно в бунксфе литьевой машины. Благодаря высокой текучести ИЛ хорошо заполняют форму и не требуют высоких давлений литья. Давление литья составляет 80—100 МПа. Благодаря низкой вязкости полиамид способен течь с высокой скоростью.*' Скорость впрыска материала в форму должна быть большой во избежание преждевременного остывания полимера.

Температуру формы поддерживают в пределах 60—120 °С и строго регулируют, чтобы предотвратить преждевременный переход материала в твердое состояние в литниковых каналах. Необходимо обеспечить равномерный и постоянный нагрев формы. При большой скорости литья температура формы мо­жет быть несколько понижена, что позволяет сократить время охлаждения материала в форме. Скорость охлаждения изделия в форме влияет на степень кристалличности материала в из­делиях.

Охлаждающие каналы в форме располагают таким обра­зом, чтобы температура в полости формы была несколько ни­же, чем в литнике. Это предотвращает застывание полимера в разводящих литниках.

Полиамид имеет высокое сопротивление истиранию. При литье в горячую форму поверхность изделий приобретает боль­шую твердость и лучшее сопротивление истиранию, чем при литье в холодную форму. Твердость изделия может быть уве­личена последующим прогреванием его при 150--200°С в ней­тральной жидкости (например, в минеральном масле).

Угадка IIA может достигать 2% в зависимости от конфигу­рации изделия, режимов литья и т. д.

При литье ПА особое внимание следует уделять конструк­циям сопел, литников и литьевой формы. При низкой вязкости расплава материал вытекает из сопла между циклами. Поэто­му для ПЛ применяют специальные конструкции запирающихся готы, Обычно применяют игольчатые сопла с наружной нру - ж: I <ui Лнпткн рекомендуются круглой или трапецеидальной фирмы г углом наклона до 105 Внутреннюю поверхность лит - илмы, io. iiip ют. При литье полиамидов помимо обычных кони­ческих литников применяют точечные литники диаметром и длиной П о 0,7.) мм.

V Нано. шейные термопласты. Особенностью переработки на полненных термопластов литьем под давлением является то, что расплав с наполнителем имеет повышенную вязкость, но - атом необходимо перерабатывать наполненные термопласты при повышенных (на!()—30СС) температурах и повышенных (на 15- 30%) давлениях литья.

Для уменьшения времени пребывания материала при по­вышенных и-мпера гх ра. х (во избежание перегрева материала) следует тшателпио следить за временем цикла. В некоторых <случаях. например при переработке наполненных полиамидов, полиформальдегидов, рекомендуется устанавливать на машине дополнительное реле времени, определяющее время начала пластикации. Это время подбирают таким образом, чтобы под­готовка материя -’а к впрыску закапчивалась непосредственно перед началом следующего цикла.

Прн переработке наполненных термопластичных материа­лов использую." тот же вид литьевого оборудования, что и при переработке пена полненных полимеров. Наилучшие результаты достигаются при использовании. литьевых машин с червячной пластикацией. Однако из-за повышенном вязкости расплава требуется повышение 'мощности привода при пластикации и впрыске.

При пластикации термопластов, наполненных стекловолок­ном. применяют небольшую частоту вращения червяка (1л-- 30 об/мин) и малое давление пластикации (в некоторых случа­ях давление пластикации можно снижать до нуйи).

При увеличении скорости движения материала и противо­давления возрастают тепловыделения за счет трепня, что мо­жет вызвать перегрев материала в цилиндре.

Прн литье наполненных полимеров температура формы на 15- 25СС выше температуры формы при литье ненаполнеиных материалов.

Распределение стеклонаполкптеля в полимере влияет на качество изделия и его поверхности. При уменьшении длины волокон их расположение в отливках более беспорядочно. Стек-

.юволокно распределяется неравномерно не только по длине - детали, но и по сечению. В наполненных изделиях на границе полимера со стекловолокном образуется напряженный слой, и возникают внутренние напряжения. Эти напряжения увеличи­ваются с ростом ориентации наполнителя при течении. Пра­вильно выбранная система охлаждения формы, обеспечиваю­щая равномерное распределение температуры по поверхности формы, позволяет уменьшить ориентацию материала и снизить напряжения в изделиях.

Направление ориентации волокон не всегда совпадает с на­правлением течения материала. Степень ориентации зависит от температуры расплава, толщины и конфигурации изделия, кон етрукции и месторасположения литника, температуры формы и скорости охлаждения детали.

Наполненные полимеры обладают большой анизотропией физико-механических свойств (существенное различие свойств в направлении течения и в поперечном направлении). Лнпзо тропия свойств вызывает повышенное коробление армпропан ных материалов, которое увеличивается с уменьшением толщи ны детали.

При литье наполненных полимеров необходимо уменьшать сопротивление сопел и литниковых каналов, увеличивая разме­ры их сечений и сокращая длину. Конические литники должны иметь большую конусность. Литниковые каналы следует тща­тельно полировать. Кроме обычных конических литников, при­меняют точечные литники с горячими литниковыми каналами

Расположение литника при изготовлении изделий из палол ценных пластмасс имеет большое значение, так как оно опреде­ляет направление течения материала и его усадку. Усадка на­полненных пластмасс меньше, чем усадка ненаполнепных поли­меров.

Чистота поверхности изделий зависит в основном от чисто­ты поверхности формы и содержания стекловолокна, а также от технологических параметров литья. При полировании и хро­мировании форм качество поверхности изделия улучшается. При разработке конструкции формы следует избегать резких изменений направления течения материала. Вентиляционные отверстия в форме должны иметь большие размеры, чем в фор­ме для лигья ненаполнепных материалов.