Пример внедрения использования RFID в пилотном проекте по отслежива­нию запасов.

Любезно предоставлен компанией Sun Microsystems.

Клиент

Компания Sun Microsystems поставляет и оказывает услуги по сопровожде­нию мощных вычислительных систем промышленного назначения, включа­ющих серверное хозяйство, программное обеспечение и хранилища данных, и является лидером рынка с доходом свыше 11 млрд долл, в год. Гордость компании — ее новаторские решения, позволяющие клиентам снижать уро­вень вычислительной сложности и совокупной стоимости владения инфра­структурой.

Проблема

Поскольку большинство серверов Sun проектирует и производит самостоя­тельно, для удержания расходов на низком уровне ей жизненно важно иметь эффективные системы цепей поставок и производства. В то же время повы­шенные операционные расходы могут нанести ущерб конкурентоспособнос­ти продукции или уменьшить прибыль. С этой целью компания постоянно стремится упрощать и модернизировать свои текущие операции и настой­чиво следует программе совершенствования процессов, построенной по ме­тодологии «шести сигма».

Не так давно различные варианты дальнейшей рационализации опера­ций просчитывались и на заводе Sun в Калифорнии. Это предприятие от­вечает за выпуск ряда серверов и систем хранения Sun среднего класса. Невзирая на высокую эффективность процессов снабжения и производства, руководителям завода казалось, что возможности роста кроются в процессах общего отслеживания запасов. Инструментом усовершенствований пред­ставлялась технология RFID. В то время Sun вносила очень серьезный вклад в возникновение RFID, играя роль лидера в выработке стандартов и произ­водстве промежуточного ПО. Реальный RFID-проект, нацеленный на улуч­шение внутренних операций, казалось, поможет Sun провести нагрузочные испытания новых версий своих продуктов и обрести внутрикорпоративный опыт построения архитектуры и развертывания решения в сфере RFID. Ру­ководствуясь этими преимуществами, компания приняла решение о внед­рении пилотного проекта RFID в производственный цикл.

Выбирая и разрабатывая архитектуру проекта, специалисты Sun столк­нулись с несколькими проблемами. Изготовление серверов среднего клас­са, — а именно их выпускает данное предприятие, — требует осуществления ряда различных операций, таких как монтаж комплектующих, проверка собранных блоков, установка и адаптация программ под нужды заказчика и тестирование окончательного продукта. Проект, предполагавший радио­маркировку всех узлов сервера, потребовал бы значимых изменений произ­водственного процесса, а потому был признан выходящим за рамки возмож­ного. Помимо этого, была и другая проблема. Коль скоро даты начала и окон­чания пилотного запуска, по завершении которого планировались анализ и возможное поэтапное совершенствование процесса, были жестко фиксиро­ваны, одни клиенты компании, начни Sun маркировать выпускаемые маши­ны во время пилотного проекта внедрения, имели бы серверы с радиометка­ми, другие (по окончании пилотной стадии) — нет. По этой причине Sun требовалось найти проект, в котором маркируемые объекты не покидали бы стен завода (такой процесс еще известен как замкнутый), но обеспечивали довольно значимый результат, позволяющий экстраполированно судить об операционной экономии при полном развертывании системы. В итоге иде­альным решением стал процесс с чередующимся резервом.

Что такое процесс с чередующимся резервом?

Проверка (многопроцессорных) серверов среднего класса требует множества тестовых компонентов и оборудования, включая другие серверы, серверные шасси и разнообразные платы ввода-вывода информации. Она может вестись на разных участках по ходу сборки и требовать больше аппаратуры, чем вхо­дит в традиционный комплект тестирования на конкретном участке. К при­меру, для проверки платы центрального процессора многопроцессорной ЭВМ может понадобиться серверное шасси с определенной конфигурацией дисков, памяти, блоков питания и процессорных плат. Если нужная конфигурация недоступна, оператор заимствует недостающие элементы из пула резервных компонентов аппаратуры (чередующийся резерв). По завершении тестовых испытаний взятые комплектующие помещаются на исходное место. В ре­зультате, резервное оборудование может попеременно изыматься из пула и возвращаться в него.

Ранее контроль над чередующимся резервом был основан на процессе трассировки в системе управления предприятием (ERP), однако его работа была далекой от идеала. Подчас сотрудник забывал вернуть оборудование или делал ошибку при вводе данных в ERP-приложение. В итоге синхрони­зация данных, то есть согласование физического запаса и сведений в систе­ме управления предприятием, все время вызывала проблемы. Устранением появляющихся несоответствий путем обхода цехов в поисках пропавшего оборудования и его возврата в надлежащее место на условиях полной заня­тости занимались несколько человек. С учетом высокой стоимости аппара­туры расходы на их зарплату компенсировались отсутствием надобности в наличии избыточных запасов оборудования для проведения тестов.