При организации производства в кассетных фор­мах большое значение имеет правильный выбор материалов и подбор состава бетонной смеси. При этом следует учитывать ширину отсека кассетной формы, параметры вибрации и густо­ту армирования формуемых изделий.

Крупность заполнителей при формовании изделий в кассет­ных формах принимается в пределах 15—-20 Мм в зависимости от густоты армирования: крупная фракция щебня или гравия должна составлять примерно 20% общего объема заполнителя.

Для приготовления бетона с крупным заполнителем приме­няют обычные пески, соответствующие действующим стандар­там; для цементно-песчаных бетонов — пески с модулем круп­ности не менее 2,6. Следует применять высокопрочный цемент марки 600 с большим содержанием С35 (не менее 55—60%) и нормальной густотой не более 27%.

В кассетных формах с вибрацией разделительных стенок применяют пластичные бетонные смеси с крупным запол­нителем, а при уплотнении глубинными вибраторами или виб­рацией арматурного каркаса — литые цементно-песчаные смеси с осадкой конуса до 18 См.

Технологический процесс при кассетном способе производ­ства состоит из следующих пяти основных операций: очистки и смазки формы, установки арматуры и закладных частей, ук­ладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой. обработки и ос­вобождения изделий из форм.

Очистка и смазка формы производятся в процес­се ее раскрывания, что облегчает доступ к обеим поверхностям разделительных стенок. При постоянной эксплуатации кассет­ные формы систематически продувают сжатым воздухом и про­тирают поверхности металлическими щетками. Более тщатель­ная очистка стенок форм производится периодически машинами, рассмотренными в гл. IV.

Смазку кассетных форм целесообразно делать эмульсионным составом ОЭ-2 (эмульсол марки ЭКС, известковое тесто и вода в соотношении 0,24:0,01 : 1)'. На стенки кассет смазка наносит­ся удочкой, состоящей из двух дюралевых трубок: диаметром 5—6 Мм для сжатого воздуха и диаметром 8—10 Мм для смаз­ки. Обе трубки входят в смесительную втулку сопла.

Установка арматуры и закладных частей, предварительно собранных в пространственный каркас, последо­вательно осуществляется в процессе сборки формы. Проектное положение каркаса в форме фиксируется бетонными пластин­ками, прикрепляемыми к арматуре, или пластмассовыми коль­цами, надеваемыми на арматурные стержни.

Уплотнение бетонной смеси осуществляется виб­раторами мощностью 0,4—0,8 Кет, укрепленными на консольных выступах разделительных стенок так, чтобы создавать горизон­тально направленные колебания перпендикулярно плоскости стенки. Рекомендуемый вылет консоли от бортовой оснастки до оси вибратора составляет 650 Мм.

Кассетную форму следует заполнять бетонной смесью не бо­лее чем в три-четыре приема с вибрационной проработкой каж­дого слоя. Чтобы не вызвать расслоения бетонной смеси, реко­мендуется сокращать продолжительность вибрирования нижних слоев смеси.

Тепловая обработка бетона в кассетных формах осуществляется контактным прогревом через стенки тепловых отсеков. Так как открытыми остаются лишь 3—4% поверхности изделий, влага не испаряется и твердение изделий протекает в условиях интенсивного прогрева бетона при температуре до 100°.

Продолжительность тепловой обработки бетона в кассетах зависит от толщины прогреваемого изделия, расположения теп­ловых отсеков (с одной или с двух сторон), температуры тепло­носителя (пар или электроэнергия), а также состава бетона и вида применяемого цемента. Для сокращения времени прогрева бетона и быстрого подъема температуры подачу пара в кассеты включают одновременно с началом формования изделия. В от­дельных случаях заполнение кассет производится бетонной смесью, предварительно подогретой до 35—40°.

Вибрация во время, заполнения кассетной формы смесью способствует теплопередаче от разделительных стенок на всю толщу изделия. Таким образом, к концу формования температу­ра бетона уже успевает подняться до 60—65° и затем в течение 1—1,5 Ч повышается до 95—100°. После прекращения пода­чи пара, вследствие большой теплоемкости кассет, изделия остывают крайне медленно; из-за этого снижается оборачивае­мость форм. Для ускорения остывания панелей применяют при­нудительное охлаждение стенок кассет водой, которую направ­ляют в паровые отсеки формы после прекращения подачи пара.

Температура изделий при таком способе охлаждения снижа­ется на 15° в час. Благодаря образованию конденсата между поверхностью изделия и разделительной стенкой облегчается распалубка, что также способствует сокращению цикла работы кассеты. Общая продолжительность тепловой обработки состав­ляет 5—6 Ч.

Раскрытие формы и освобождение готово­го изделия осуществляют путем последовательного переме­щения разделительных стенок формы. Готовые изделия извле­кают из формы краном и направляют на внутрицеховой склад для остывания.

Перед отодвиганием стенки включают на несколько секунд установленный на ней вибратор. Под действием вибрации стен­ка отстает от изделия и ее можно легко отодвинуть. Включени­ем вибратора, установленного на следующей стенке, отделяют панель от формы и вынимают ее краном. Прочность бетона, обеспечивающая извлечение изделия из формы в вертикальном положении и перемещение его на склад или в специальные ка­меры для дальнейшего твердения, для элементов, транспорти­руемых захватом за подъемные петли, составляет не менее 50— 60 Кг/см2.

Для сокращения времени распалубки и затраты ручного тру­да следует обращать особое внимание на качество смазки и очистки поверхностей разделительных стенок кассет.

При значительной мощности технологической линии необхо­димость дальнейшего дозревания изделий требует создания больших теплых складских помещений с температурой среды 15—20°. В таких случаях целесообразно применение повторного прогрева в течение 3—4 Ч с максимальной температурой до 80°.

Повторный прогрев позволяет увеличить оборачиваемость кас­сетных установок до 3 Об/сут.