При использовании мата из рубленого волокна его обычно тем или иным путем подгоняют под образец или даже делают из него заготовку в форме будущего изделия, которая сохраняется за счет прикатывания или небольшого количества клея. Маты из непре­рывного волокна легче принимают очертания формы. При полу­чении не очень сложных изделий обычно используют маты из не­
прерывного волокна, обрезая их только по периметру до нужной кон­фигурации. В большинстве случаев формование матов проводится при расположении матрицы снизу (рис. 15.24). В этом случае торец пуансо­на проталкивает армирующий мате­риал на нужное место, вызывая лишь минимальное его разупорядочива - ние или разрушение.

Большей частью заготовки поме­щают на пуансон (рис. 15.25). Это обычно снижает разупорядочивание заготовок при получении боль­шинства изделий. Однако есть примеры (детали с большой вытяж­кой), когда целесообразнее помещать заготовку внутрь матрицы. При получении мелких деталей смесь смолы с наполнителем обычно можно наносить в виде одного «пятна» на верх заготовки, но не на поверхность формы. Для формования больших изделий необходимо распределить композицию по довольно большой по­верхности. Характер этого распределения обычно следует подби­рать для каждого изделия методом проб и ошибок, пока не будет найден вариант, обеспечивающий правильную пропитку заго­товки. Необходимо тщательно контролировать конечную скорость прессования: смола должна течь не настолько быстро, чтобы вы­звать разупорядочивание армирующего материала, но все-таки достаточно быстро, чтобы не произошло преждевременное ее отверждение при контакте с горячей поверхностью формы.

Условия формования заготовок и матов аналогичны приме­няемым для армированных формовочных композиций, с той только разницей, что необходимое удельное давление значительно ниже. Максимальное давление формования может достигать 3,45 МПа, в то время как обычно достаточно 1,38 МПа. Часто величина дав­ления определяется сдвиговым усилием, требуемым для срезания армирующего материала, которое для толстых изделий (6,4 мм) может достигать нескольких десятков килоньютонов на один метр.

Температура формования и продолжительность отверждения зависят в основном от времени, необходимого для загрузки смолы и заполнения формы. Для предотвращения преждевременного от­верждения на этой стадии часто приходится идти на компромисс и увеличивать продолжительность отверждения.

Цикл формования мелких деталей может составлять всего 3 мин, а очень больших —■ достигать 20 мин. Температура формо­вания обычно лежит в диапазоне 104 ... 149 °С, причем для более крупных изделий она имеет тенденцию к снижению. Антиадге­зионную смазку обычно вводят в композицию, но парафины и низкомолекулярный полиэтилен наносят на поверхность формы.

Снятие изделий с формы производится обычно сжатым возду­хом, кулачками чашечного присоса, медными ножами и т. п. Вы - 190

Талкивающие механизмы, применяемые для формовочных компо­зиций, менее практичны и не обязательны при формовании матов и заготовок. После снятия большинство деталей следует помещать в приспособления для охлаждения изделия, чтобы предотвратить коробление. Так как при формовании матов и заготовок обычно, не удается получать небольшие отверстия, охлаждающие оправки

Снабжают приспособлениями для пробивки, сверления, фасонного фрезерования или других механических операций.