ной сварки подразделяют на дефекты, и геометрических размеров соединения, е нарушениями в зоне сварки. их размеров соединения включают в себя

'лярность, несоосность, угловой разво - величины нахлестки и шага между свар - іе геометрического расположения дета - а[гке),

вном связаны с некачественной работой (несоосность электродов, прогиб кон­ного контура) и приспособлений (не­низкая жесткость, износ). Кроме того, дефектов этого вида могут быть терми - сварке нескольких точек, если схема их

связаны с отклонениями геометрических проплавления, вмятин (ГОСТ 15878—79), ииами, изменением свойств металла в ах ядра сварной точки, трещинами, вы - огами, выдавливанием металла ядра, не - рными зазорами между деталями вокруг и.

ктов контактной сварки на надежность положения в сварных соединениях. При - ости в сварном соединении определяет - цого соединения в конструкции узла или ачимостью дефекта. Существуют крити - ттельный (группа Б) и малозначитель - т такой дефект, при наличии которого по назначению практически невозможно пилам безопасности. Например, прожог ірке обода с диском колеса для бескамер - ский дефект, так как колесо невозмож - фарки стойки поперечной устойчивости

меньше 900 кг — тоже критический дефект, так как такая стойка не соответствует правилам безопасности.

Значительным называют дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на долго­вечность, но не является критическим.

Например, наплавка некачественным стеллитом выпускного клапана снижает долговечность работы выпускного клапана, но не влияет на безопасность машины.

Малозначительным называют дефект, который не влияет су­щественно на использование продукции по назначению и ее долго­вечность.

Например, уменьшение размера литого ядра точки на 15% в середине шва крепления корпуса воздушного фильтра при запасе прочности крепления, равном 3, уменьшит его на 15 %, что не отразится на долговечности автомобиля в целом.

Группу значимости сварных соединений определяет конструк­тор узла и технолог-сваршик, что отмечается на чертеже узла, в технических нормативных документах или технических условиях на данное комплектующее изделие, а также на картах сварки по особо важным зонам сварного узла.

Особо ответственные узлы, параметры и характеристики про­дукции, влияющие на безопасность, выделяются в технической документации и транспарантах на рабочем месте знаком «!». Как правило, такие узлы и параметры подвергают сплошному конт­ролю на автоматах или средствами активного контроля. Осталь­ные узлы или параметры подвергают выборочному контролю. Нор­мы расхода деталей и узлов на выборочный разрушающий конт­роль находятся в пределах 0,01... 1 %, составляются отделом мето­дов контроля и утверждаются заместителем директора предприя­тия по качеству.

В условиях массового производства для деталей всех групп от­ветственности (А, Б, В) не допускаются прожоги, вмятины бо­лее 20 %, наружные и внутренние трещины, выплески и пропус­ки (отсутствие) сварных точек.

По сварным точкам, выполненным на стационарных, подвес­ных, многоточечных машинах и автоматических линиях, допускаемое количество дефектных сварных точек регламентируется в пределах 3 % общего числа точек узла при условии их равномерного разброса в узле, исключая сварные точки в начале и конце соединения.

По нормам ОАО «АВТОВАЗ», например, допускается испыта­ние на прочность сварной точки на готовом узле не доводить до разрушения, если наблюдается явно выраженное вытягивание точки по основному металлу.

В этом случае после контроля производится правка деформи­рованной точки с признанием сварного узла годным для дальней­шей сборки.