С точки зрения надежности системы автоматического контроля и управления являются системами с последовательными элементами, 1 так как для большинства систем отказ детали, элемента или блока приводит к отказу всей системы. Основной причиной отказов является отклонение реальных характеристик измеряемых параметров и внеш-| ней среды от нормируемых для конкретных типов приборов.

С точки зрения места возникновения отказов систему автоматиза­ции можно представить состоящей из электрических, механических (пневматических, гидравлических) и комбинированных (электропнев - матических, электрогидравлических) элементов. Для первой и третьей I групп характерны отказы, вызванные обрывом цепи или коротким замыканием, для второй — поломками, заклиниванием, деформация-1 ми элементов и поверхностей. Уменьшить вероятность появления от­казов можно за счет повышения качества проведения проверки и тща­тельного контроля за монтажом приборов и средств автоматизации.

В процессе проведения предмонтажной проверки внешним осмот-1 ром убеждаются в целости изоляции проводников прибора; все пай­ки, произведенные во время настройки аппаратуры, покрывают ла-і ком. Резьбовые соединения плотно подтягивают, а контровочные и стопорные винты затягивают. Трущиеся и вращающиеся детали при­боров очищают, промывают спиртом и смазывают.

При подготовке приборов к монтажу анализируют вероятность] безотказной работы приборов и устройств за плановое время прове­дения работ. Исходя из полученного результата по каждой группе приборов, подготавливают необходимое число запасных устройств,! чтобы обеспечить быструю замену вышедших из строя.

При проверке качества монтажа необходимо убедиться в наличии актов на проверку сопротивления изоляции электрических и герметичн ности трубньж трасс. Для. устранения обрывов цепей все соединения электрических трасс обтягивают.

По характеру последствий отказы могут быть опасными, связан­ными с возникновением опасности для целости агрегата /’взрыв) или для обслуживающего персонала (загазованность, пожар), и без опар­ник последствий. К опасным относятся отказы систем блокировки и •шциты, а также некоторых систем контроля и регулирования. Для устранения возможности опасных последствий отказов системы, как правило, дублируют и, кроме того, прел усматривают дополнительную технологическую защиту (например, предохранительные клапаны на трубопроводах, огнепреградители). При наладке таких систем преду­сматривается значительно больший объем их испытании в режимах, имитирующих аварийный.

По возможности устранения отказы можно’ разделить на оконча­тельные и перемежающиеся. Перемежающиеся отказы, иначе называе­мые сбоями, носят случайный ьременный характер. При появлении огкзза такого вида наладчик обязан вскрыть причину его появления и убедиться в том, что она носит случайный характер.

Отказы прибора или элемента могут бьпъ первичными, возникаю­щими ь самих приборах и элементах, и вторичными, которые возни­кают в результате другого отказа. Например, вторичным является огказ электронного потенциометра в результате выхода из строя тер­мопары из-за резкого повышения температуры в печи по сравнению с поминальной. В этом случае вторичный отказ может быть устранен расширением диапазона измерения при­бора, установкой защитной арматуры и т. д.

По легкости обнаружения отказы мо­гут быть явными (видимыми) и скры­тыми.

Рис. 70. График интенсивнос­ти отказов ь эксплуатацион­ный период

Характеризуются отказы систем па­раметром потока отказов “К Численно

чта величина равна К — l/е *^ср’ где /,.р — средняя наработка до первого от­каза Для рассмотренной формулы % равна числу отказов в единицу времени.

При /сР = 10 000 ч параметр потока отказов будет равен 10-1ч-1.

На графике изменения параметра по­токов отказов систем автоматического управления во времени можно наблюдать три характерных периода (рис. 70).

В период времени 0 — tx происходит так называемая приработка •лементов и узлов систем, в результате чего число отказов повышено. Причинами этого являются дефекты в изготовлении аппаратуры, не­достатки монтажа, необходимость совместной настройки узлов и бло­ков сложных систем. Продолжительность этого периода лежит обычно в пределах 100—200 ч работы систем.

Основным мероприятием, обеспечивающим уменьшение числа от­казов систем контроля и управления на действующем технологическом оборудовании в данном периоде, является включение максимально. большего числа систем при опробовании, сушке или обкатке агрега­тов на нейтральных средах или вхолостую. Так, учитывая, что наибо­лее вероятным является отказ кинематики лентопротяжного механиз­ма вторичных приборов, их включают в работу за 5—6 суток до пуска технологического процесса. В этот же период большое число отказов возникает в результате неподготовленности персонала КИП и техно­логов к работе с новой аппаратурой, поэтому наладочный персонал до включения систем автоматизации в работу должен провести инструк­таж с персоналом заказчика по правилам работы с аппаратурой. В этот период необходимо круглосуточное дежурство наладчиков. Период — t2 характерен постоянной X, а в период t2 число отказов возрастает вследствие старения и износа элементов системы.