Антикоррозионную плакировку, как отмечалось в 5.1.3.2, получают прокаткой,
сваркой взрывом и наплавкой лентой или штучным электродом. Задача измерения толщины возникает применительно к по­следнему случаю. Граница наплавки с ос­новным металлом (граница сплавления) имеет промежуточную зону переменного химического состава, от которой, как пра­вило, отражается ультразвук. Эта граница имеет нерегулярную волнистую структу­ру. Таким образом, процесс отражения УЗ-пучка лучей от наплавки - случайный процесс, зависящий как от толщины и хи­мического состава промежуточного слоя, так и сложной формы границы. Наплавка бывает одно-, двух - и трехслойной. От границ каждого слоя может возникнуть отражение.

Средства измерения. Методика из­мерения толщины антикоррозионной на­плавки изложена в [252]. Измерения про­водятся с помощью дефектоскопа.

При измерении толщины со стороны основного металла используют прямые совмещенные преобразователи с частотой 2 ... 6 МГц с жестким протектором, кон­струкция которого обеспечивает получе­ние качественного акустического контакта с поверхностью ОК. Рекомендуется при­менять преобразователи с более высоким значением номинальной частоты и узкой диаграммой направленности.

В некоторых случаях при измерении толщины со стороны основного металла для получения четкого отражения от гра­ницы наплавки (особенно часто при кон­троле труб) приходится применять два наклонных преобразователя по зеркально­теневой схеме (рис. 6.12). Используют преобразователи с углом ввода 40 ... 52° частотой 2,5 МГц. Преобразователи жест­ко соединяют друг с другом на расстоя­нии, обеспечивающем получение четких сигналов от дна и границы наплавки. Их располагают вдоль образующей трубы или цилиндрического сосуда.

Для измерения толщины антикорро­зионных покрытий (наплавок и плакиро­вок) номинальной толщиной от 2 до 8 мм
со стороны покрытия применяют РС - преобразователи с частотой 4 ... 6 МГц, фокусным расстоянием от 4 до 10 мм и максимальным размером контактной по­верхности 16 мм. Покрытия толщиной бо­лее 8 мм измеряют РС-преобразовате - лями с частотой 4 ... 5 МГц, фокусным расстоянием от 20 до 30 мм и максималь­ным размером контактной поверхности 30 мм.

Для настройки скорости развертки дефектоскопа при контроле толщины ан­тикоррозионной наплавки рекомендованы следующие СОП: ТН1 (рис. 6.13) при из­мерении толщины покрытия (2) со сторо­ны основного металла (7) (допуск на раз­меры 10 и 15 мм составляет ± 2 мм); ТН2

(рис. 6.14) при измерении толщины по­крытия (2) со стороны покрытия; ТНЗ (рис. 6.15) при измерении толщины по­крытия, как со стороны основного металла (7), так и со стороны покрытия (2) (в нем толщина Н должна отличаться от номи­нальной толщины не более чем на ± 1 мм); ТНН1 (рис. 6.16) при измерении толщины плакирующего слоя биметаллических труб наклонными преобразователями. До­пускается изготовлять пазы или плоско­донные отражатели с одинаковым распо­ложением плоской отражающей поверх­ности. Ширина образца 60 мм может быть увеличена до 150 мм.

СОП должны быть изготовлены из того же материала, что и контролируемое изделие, а антикоррозионное покрытие по той же технологии, что и в контролируе­мом изделии. СОП аттестует метрологи­ческая служба предприятия на шерохова­тость поверхности ввода, донной поверх­ности и на расстояние между этими по­верхностями. Толщина образца должна быть измерена с погрешностью не более ±0,01 мм.

Подготовка к контролю. Для изме­рения толщины антикоррозионного по­крытия прямыми и РС-преобразователями подготавливается площадка размером 50 х 50 мм, а при использовании наклонных преобразователей площадка размером 40 х (3,477) с центром в точке измерения, где Н - толщина изделия. Больший размер на криволинейных поверхностях направлен вдоль образующей, а в остальных случаях - перпендикулярно направлению наплавки.

Подготовленная площадка должна быть свободна от шелушащихся слоев краски, окалины, продуктов коррозии. Допускается не удалять лакокрасочные покрытия и слой оксида, если их наличие не препятствует проведению измерений, но тогда точностные характеристики должны быть установлены эксперимен­тально. Шероховатость поверхности ввода в месте измерений должна быть не более Ra = 6,3 мкм.

Настройку дефектоскопа на ско­рость звука при измерении со стороны основного металла производят по образ­цам ТН1 или ТНЗ. Настройка заключается в такой регулировке прибора, чтобы рас­стояние между эхосигналами от впадин и выступов образцов соответствовало глу­бине паза 77п (рис. 6.17).

Настройку дефектоскопа на скорость звука при измерении со стороны покрытия производят по образцам ТН2 или ТНЗ. Настройка заключается в такой регули­ровке прибора, чтобы расстояние между первым и вторым донными сигналами ступени образца ТН2 или покрытия под пазом ТНЗ (рис. 6.18) соответствовало толщине покрытия Н на данном участке образца.

Настройку дефектоскопа на скорость звука при измерении толщины покрытия биметаллических труб производят по об­разцу ТН1 или ТНН1. Настройка заключа­ется в такой регулировке прибора, чтобы расстояние между эхосигналами от впадин и выступов образца соответствовало глу­бине паза Яп (рис. 6.17).

Установка задержки начала отсчета времени дефектоскопа с БЦО или задерж­ка начала развертки дефектоскопа без БЦО при измерении со стороны основного металла выполняется по донному сигналу на изделии (необходимо получить пра­вильное значение толщины изделия); при измерении со стороны покрытия выполня­ется по образцам ТН2 или ТНЗ (необходи-

димо получить правильное значение тол­щины образца); при измерении антикор­розионного слоя биметаллических труб наклонными преобразователями выполня­ется по образцу ТНН1 (необходимо полу­чить правильное значение толщины об­разца). Сохраняются изложенные ранее рекомендации по регулировке высоты импульсов и проверке настройки.

Проведение измерений. На площадке, выделенной для измерения толщины, не­обходимо выбрать такое положение ПЭП, при котором эхосигнал от границы разде­ла сред имеет наиболее гладкую форму и крутой фронт. Не учитываются заведомо недостоверные показания, такие как эхо - сигналы от дефектов, границ отдельных слоев (рис. 6.19), структурные шумы.

При измерении толщины плакировки со стороны основного металла толщина покрытия определяется как разность по­ложений эхосигналов от дна и зоны сплавления. При отсутствии эхосигналов от зоны сплавления перед первым донным сигналом необходимо использовать для измерений второй или третий донный сигнал и соответствующий эхосигнал от зоны сплавления, повысить частоту коле­баний или применить способ измерения наклонными преобразователями. При не­возможности измерения толщины плаки­ровки или отсутствии эхосигнал от зоны сплавления участок оконтуривается и ука­зывается толщина плакирующего слоя по краям участка.

На рис. 6.20 показана схема измере­ний толщины наплавки (плакировки) с использованием для измерений второго донного сигнала (по третьему донному сигналу измерение выполняется анало­гично) и соответствующего эхосигнала от зоны сплавления. Измерение выполняют с помощью дефектоскопа. На линии раз­вертки от поверхности ОК (а) выделяют участок, содержащий второй донный сиг­нал и сигнал от зоны сплавления, и, регу­лируя начало и скорость развертки, растя­гивают его на всю ширину экрана (б). Толщину плакировки определяют по рас­стоянию Нп между вторым донным сигна­лом и сигналом от зоны сплавления.

При измерении толщины со стороны плакировки толщина определяется поло­жением эхосигнала от зоны сплавления. При невозможности измерения толщины плакировки или отсутствии эхосигнала от зоны сплавления в заключении указывает­ся об отсутствии технической возможно­сти измерения в данной точке.

Оформление результатов контроля выполняется также, как излагалось ранее при измерении толщины изделия из мо­нометалла. Для определения погрешности измерения толщины антикоррозионного покрытия подготавливается образец с ан­тикоррозионным покрытием, выполнен­ным по той же технологии, что и покры­тие на изделии. Проводится настройка дефектоскопа и выполняется измерение толщины в 50 точках, расположенных перпендикулярно к направлению валиков или лент наплавки.

Образец разрезается и протравлива­ется. В тех же 50 точках проводится опре­деление действительной толщины с по­грешностью не более ± 0,02 мм. Дальней-

шие действия выполняются по методике, изложенной для контроля монометалла или биметалла.