Процессы диагностирования складываются из операций оп­ределения технического состояния объекта в данный момент времени (собственно диагностика), определения его технического состояния в будущем (прогнозирование) и определения техниче­ского состояния, в котором объект находился в прошлом (ретро­спекция). Следовательно, техническое диагностирование состоит из трех элементов: выявление исправности объекта, определение периодичности диагностирования, прогноз технического состоя­ния в будущем. Ниже приведен алгоритм комплексной техниче­ской диагностики оборудования:

- изучение технического процесса, реализуемого в диагности­руемом оборудовании;

- определение технологических параметров, характеризующих качество работы диагностируемого оборудования, и состав­ление режимной карты технологических параметров;

- изучение общего принципа действия и конструкции оборудо­вания;

- определения конструктивных параметров, характеризующих качество работы диагностируемого оборудования, и состав­ление режимной карты конструктивных параметров;

- составление режимной карты работы оборудования с указа­нием параметров, контроль которых желателен или необхо­дим в процессе работы оборудования;

- условное расчленение оборудования на основные части (дви­гатель, передаточный механизм, рабочий орган);

- определение характерных точек контроля технологических и конструктивных параметров оборудования и его основных частей; выбор методов контроля технологических и конст­руктивных параметров;

- выбор предпочтительного метода технической диагностики оборудования;

- выбор необходимых для проведения технической диагности­ки приборов, инструментов и материалов;

- составление необходимой для регистрации результатов тех­нической диагностики документации (формы, ведомости, журналы);

- уточнение полученной схемы технической диагностики после выполнения работ, предшествующих ее проведению;

- составление структурно-следственных моделей диагности­руемого объекта применительно к основным частям оборудо­вания (рабочим органам).

Реализация предложенного алгоритма на ЭВМ в рамках под­системы «Техническая диагностика» требует детальной прора­ботки вопросов качества и надежности деталей, узлов и блоков основных групп машин и разработки технических средств диаг­ностирования. В этом плане процесс диагностирования можно рассматривать как сбор информации о состоянии объекта с целью принятия решения о его дальнейшем использовании. Не исклю­чается возможность воздействия с целью уточнения диагноза или управления им в процессе диагностирования, что определяет на­
личие обратных связей. Таким образом, практическая реализация алгоритма возможна в рамках информационной диалоговой сис­темы (режим «советчик») и (или) информационно-управляющей системы (режим «управление»). Для обработки преобразованной информации на ЭВМ предложен и успешно апробирован алго­ритм диагностики, составленный на основании математической модели

Количественные значения величин D3n и М)3ц вводится с учетом требований нормативно-технической документации, ве­личины DTi, периодически получают от датчиков, контроли­рующих состояние диагностируемых параметров. Коэффициенты а, и b[j алгоритмически определяют на основе матричной инфор­мационной модели, исходные данные для которой получают с помощью метода экспертных оценок.

Численный анализ выражения Q показал, что при нор­мальном состоянии оборудования технологической линии выпол­няется условие О < Q < 1, (оптимальный режим при Q = 0), а при нарушении режима работы Q > 1 . На основе модели выражения Q разработан алгоритм автоматического диагностирования со­стояния оборудования линии, основанный на периодическом ана­лизе коэффициента

D3U

В соответствии с выражением расчет осуществляется на ЭВМ, в которую через устройства связи с объектом периодиче­ски поступает информация о текущих значениях параметров.

В случае нарушений (Хц >1) в работе технологической линии ЭВМ выдает сообщение оператору о характере неисправности, рекомендации по ее устранению и (или) автоматически отраба­тывает управляющее воздействие, направленное на стабилизацию параметров или отключение машины.

Если нарушений нет (0 < Jtjj < 1 ), то управляющее воздейст­вие в контуре управления отсутствует.

Как показывает практика, применение технической диагно­стики позволяет в два раза уменьшить простой оборудования из - за технических неисправностей, на 15-20% повысить его произ­водительность, в полтора-два раза увеличить межремонтные сро­ки эксплуатации техники и уменьшить расход запасных частей, на 30-40% снизить затраты средств на ремонты и техническое обслуживание в межремонтный период.