До комплексного опробования оборудования на сырье произ­водят индивидуальное испытание под нагрузкой отдельных ма­шин, агрегатов и линий. Испытания проводят сначала на инертной среде (воде), затем на обезжиренном и полноценном сырье. При испытаниях должны присутствовать технолог и представитель лаборатории химического и микробиологического контроля.

В процессе испытаний на воде выявляют неплотности со­единений, устраняют их и испытывают оборудование на рабочих параметрах.

В случае удовлетворительных результатов опробования па воде производят испытания на обезжиренном сырье (обезжирен­ном молоке или пахте). При этом выявляют отклонения от задан­ных технологических параметров: температуры, избыточного давления или разрежения, точности дозировки. Кроме того, опре­деляют степень воздействия деталей оборудования и смазочных материалов на обезжиренное сырье путем его органолептической оценки (на вкус и запах). Испытания на обезжиренном сырье проводят для экономии полноценного сырья.

Испытания па полноценном сырье начинают после тщатель­ной мойки и дезинфекции оборудования и трубопроводов для мо­лока. В процессе испытания добиваются постоянства технологиче­ских параметров: жирности сливок, обезжиренного молока и пах­ты при сепарировании; температуры пастеризации и охлаждения, температуры продукта на выходе из маслообразователя; содержа­ния влаги масла на маслоизготовителях непрерывного действия; точности дозировки на разливочных и фасовочных автоматах.

При испытании оборудования от малых нагрузок переходят к постепенно возрастающей рабочей нагрузке до проектной. Перед пуском оборудования под нагрузкой тщательно проверяют нали­чие необходимых элементов защиты (УЗО) и блокировки аварий­ного отключения электроэнергии, исключающих перегрузку ма­шин и их неисправную работу.

Поломка предохранительных деталей, перегорание электри­ческого предохранителя и выключение муфты предельного мо­мента свидетельствуют о повышенных вредных сопротивлениях, которые следует выявить и устранить. После отработки оборудо­вания под нагрузкой проверяют крепление узлов и деталей, дос­тупных для осмотра, а также и тех узлов, для осмотра которых требуется частичная разборка машины. При появлении ненор­мальных стуков, перегревов, задиров и других дефектов выявляют причины их возникновения и устраняют.

При работе под нагрузкой тщательно проверяют жесткость рам каркасов, кронштейнов и других конструкций, на которых установлены оборудование и приводы, отсутствие деформаций, перекосов, отклонения подшипников, которые могут привести к нарушению взаиморасположения узлов, ухудшению условий ра­боты шеек валов во вкладышах и защемлению зубчатых колес, что в конечном итоге может привести к перебоям в работе обору­дования. Такие дефекты устраняют, при необходимости привле­кая работников проектных организаций или заводов-изготови­телей оборудования.

В зависимости от сложности оборудования испытания под нагрузкой продолжаются до 72 ч. Результаты индивидуального испытания под нагрузкой фиксируют актом за подписью заказчи­ка и руководителя пусконаладочной бригады.

В период опробования оборудования на сырье с помощью регулировки и наладки отдельных машин и агрегатов необходимо добиться получения продукции, по качеству соответствующей действующим стандартам, и достижения на отдельных машинах, линиях максимальной производительности, соответствующей проектной мощности цехов в целом.

Особенности наладки технологических линий. Вначале производят индивидуальные испытания каждой единицы обору­дования, входящего в линию, вхолостую, а затем под нагрузкой. После этого регулируют производительность каждой машины и аппарата, чтобы убедиться в возможности синхронной работы всей линии. Линию в целом опробуют в том же порядке, в кото­ром производились индивидуальные механические и технологи­ческие испытания каждой единицы оборудования. При испыта­ниях добиваются синхронности работы всех машин и аппаратов, а также связывающих их транспортеров и насосов. При этом сле­дят за качеством подаваемого на линию сырья, бесперебойностью подачи и параметрами пара, воды, холода, электроэнергии; за ра­ботой запорной и регулирующей арматуры; за показаниями при­боров; за работой системы автоматизации и блокирующих уст­ройств. Для проверки работы предохранительных устройств в процессе наладки следует специально создавать нарушение па­раметров работы линии - вызывать перегрузки транспортеров, создавать избыточное давление для проверки срабатывания пре­дохранительных клапанов.

Пуск и наладку линий производит комплексная бригада налад­чиков, электриков, слесарей службы, средств измерения и автома­тизации с участием аппаратчиков и операторов. В процессе работы члены бригады должны использовать между собой систему связи.

Линия считается выдержавшей испытания, если она обеспе­чивает паспортную производительность, механические и техно­логические параметры, а также выпуск высококачественной про­дукции в течение установленного периода испытаний.

Продолжительность испытаний технологического оборудо­вания после ремонтов установлена следующая (в ч): после малого ремонта - 8, среднего - 16 и капитального - 24. Продолжитель­ность испытаний после монтажа указывается в технической до­кументации или справочной литературе. Например, при нормаль­ной работе вхолостую продолжительность испытания автомати­ческих линий розлива жидкостей, фасовочных и других автома­тов должна составлять 6 ч, под нагрузкой на сырье - 4 смены.

Организация работ и приемка оборудования в эксплуа­тацию. В процессе испытаний и наладки оборудования наладчи­ки должны обучать на рабочем месте эксплуатационный персо­нал (операторов, аппаратчиков) практическим и безопасным ме­тодам и приемам обслуживания оборудования на эксплуатацион­ных режимах.

Приемку оборудования в эксплуатацию после положитель­ных результатов всех видов испытаний производит комиссия в составе: механика завода, механика цеха, лиц, проводивших ре­монт или монтаж и наладку, лиц, принимающих машину в экс­плуатацию (оператор, аппаратчик и начальник производственно­го цеха, в котором установлена машина или линия). По результа­там испытаний комиссия составляет акт.