Механические базовые узлы станков с ЧПУ изготовляют с повышенной точно­стью, жесткостью, виброустойчивостью, надежностью, так как станки с ЧПУ, бу­дучи дорогостоящим автоматизирован­ным оборудованием, должны работать более двух смен в сутки.

Станины. Станины станков с ЧПУ являются основными базовыми элемента­ми, поскольку на них размещают на­правляющие станков. Встречаются сле­дующие разновидности этих деталей:

1) чугунные станины, оснащенные стальными закаленными и шлифован­ными направляющими (как роликовыми направляющими качения, так и гидроста­тическими) ;

2) сварные станины и стойки, имею­щие закаленные направляющие, чаще всего прямоугольной формы; специаль­ная технология сварки и термообработ­ки обеспечивает сохранение первоначаль­ной точности на длительное время;

3) станины токарных станков с ЧПУ, имеющие вертикальное или наклонное расположение плоскости направляющих для обеспечения схода стружки.

Направляющие. Различают направ­ляющие скольжения, качения и комби­нированные. В станках с ЧПУ наиболь­шее распространение получили направ­ляющие качения и комбинированные. В таких направляющих используют стальные закаленные приворачиваемые массивные планки, по которым переме­щаются предварительно нагруженные роликовые опоры (направляющие ка­чения с циркулирующими роликами).

Роликовые опоры (их иногда назы­вают танкетками) монтируют на ста­нине 11 с помощью различных регу­лирующих устройств (рис. 3.8). Опора 1 закреплена на клине 2, который может смещаться в продольном направлении с помощью двух винтов 15. Вторая опо­ра 6, расположенная с другой стороны станины, может перемещаться с по­мощью винта 8, связанного с клиновой опорой 5. Клинья 2 и 5 опираются на клиновые опоры 3 и 7, которые с боко­вых сторон ограничены планками 14 и 9 И опираются на штифты 10, 13 со сфе­рической головкой. Между опорами раз­мещена прокладка 4.

После окончательной выверки узла в сборе (регулирования положения всех опор) полости 12 заливают жидкой бы- стротвердеющей пластмассой. Когда она затвердеет, путем перемещения клиньев 2 и 5 создается предварительный натяг, обеспечивающий жесткость узла.

К недостаткам направляющих каче­ния можно отнести некоторое удорожа­ние конструкции, а также пониженную демпфирующую способность в направ­лении перемещений. Для устранения последнего недостатка в станках исполь­зуют комбинированные направляющие.

При обработке деталей перемещаю­щиеся элементы станков в ряде слу­чаев необходимо закреплять. Это осуще­ствляется различными зажимными уст­ройствами. Достаточно оригинальным является трубчатый зажим (рис. 3.9), используемый в станке 2623ПМФ4. Под действием давления масла трубки 1 де­формируются и через планки 2 создают натяг, фиксирующий исполнительный орган станка 3 относительно направ­ляющих 7. Трубчатый зажим обеспечи­вает быстродействие, жесткость фикса­ции, надежность, исключает задиры.

В станках с ЧПУ находят доста­точно широкое применение направляю­щие других типов: гидростатические, аэростатические и др. [22, 29].

Главный привод. К главному приводу станков с ЧПУ предъявляют требования повышенной мощности и бесступенча­того регулирования скорости при управ­лении от УЧПУ. Используют различные типы главного привода: с асинхронным электродвигателем; с регулируемым элек­тродвигателем постоянного тока; с элек­тродвигателем, применяемым совместно с гидроусилителями.

Шпиндель. К шпинделю станка с ЧПУ предъявляют требования повышенной жесткости и высокой точности вращения. Особое значение в шпиндельных узлах станков уделяется теплоотводу, который осуществляется обычно специальной си­стемой смазки и охлаждения.

Привод подач. Привод подач для станков с ЧПУ должен удовлетворять следующим требованиям: I) иметь рас­ширенный диапазон регулируемых по­дач — от 1 до 10 ООО мм/мин; 2) обладать повышенной жесткостью кинематических цепей и плавностью хода, особенно при медленных перемещениях; 3) иметь по­вышенную долговечность и возможность дистанционного управления от УЧПУ.

Типы приводов подач, используемых в станках с ЧПУ:

Привод от асинхронного двигателя через коробку подач (механический) с переключением от электромагнитных муфт;

Привод от электродвигателя постоян­ного тока с преобразователями для регулирования частоты вращения в ши­роких пределах, например с тиристор - ным регулированием;

Электрический привод с использова­нием низкооборотного двигателя по­стоянного тока (1000 об/мин) на высо -

Стол станка <J _ !

13 12 11 Ю Рис. 3.8. Схема установки роликовых опор на станине

I

.,1 2 3 4 2 1 Рис. 3.9. Комбинированные направляющие (качения-скольжения): 1 — трубки; 2 — планки; 3 — подвижный стол; 4 — направляющая скольжения стола; 5 — роли­ковая опора; 6 — прижимная планка; 7 — на­кладная направляющая станины; 8 — станина

Коэнергетических постоянных магнитах; этот привод в металлорежущих станках с ЧПУ часто соединяют непосредственно с ходовым винтом станка без проме­жуточного редуктора;

Гидропривод — от гидроцилиндров или гидродвигателей, при этом гидро­двигатель обычно устанавливают на ко­нечное звено привода (чаще всего это пара винт—гайка качения).

Передача винт — гайка качения в приводах подач станков с ЧПУ нашла широкое применение благодаря тому, что по сравнению с винтовыми парами сколь­жения у них более высокий КПД, хотя коэффициенты трения покоя и движения почти одинаковы, а силы трения не зави­сят от скорости движения. При выборе зазора в паре образуется беззазорная передача с достаточно высокой осевой жесткостью. У передач с винтами класса

0 накопленная ошибка составляет 3 мкм на 300 мм и 7 мкм на 1000 мм, а класса

1 —10 мкм на 300 мм и 20 мкм на 1000 мм.

В станках с ЧПУ звеном привода по­дачи могут быть также передачи с авто­матическим регулированием натяга. Это позволяет при быстрых перемещениях (до 20 м/мин) избежать нагрев за счет уменьшения натяга, а при рабочих пере­мещениях обеспечить высокую жесткость путем увеличения натяга. Используются также конструкции передач с самоуста­навливающейся гайкой.

В целях осуществления адаптивного управления разработаны приводы подач, снабженные датчиками осевой состав­ляющей силы резания. Кроме шариковых пар в приводах подач тяжелых станков с ЧПУ применяют и гидростатические передачи винт — гайка [22].

Присоединительные размеры. В на­стоящее время основные и присоедини­тельные размеры для большинства ти­пов станков с ЧПУ определены госу­дарственными стандартами. Например, фланцевые концы шпинделей токарных, револьверных и других станков с ЧПУ, а также размеры столов и Т-образных пазов столов расточных и координатно - расточных, фрезерных и других станков с ЧПУ соответствуют стандартам на ме­таллорежущие станки общего назна­чения.

Датчики обратной связи. В настоя­щее время все станки с ЧПУ являются замкнутыми системами управления (с об­ратной связью) и имеют датчики обрат­ной связи. В станках с ЧПУ нашли приме­нение датчики самых различных конст­рукций: магнитные, фотоэлектрические, индукционные, электрические, оптиче­ские, ультразвуковые и др. Из них посте­пенно выделяются предпочтительные типы. Кроме того, в целях унификации систем управления в отечественной про­мышленности предполагается переход на единую конструкцию многоотсчетного устройства.

Датчики обратной связи делят на ли­нейные и круговые. Предпочтительными являются: из линейных — линейный индуктосин (0,01 мм) и оптическая шкала (0,001 мм) ;из круговых — круговой индуктосин (0,01 мм) и вращающийся трансформатор, или резольвер (0,01 мм). В последнее время интенсивно ведутся работы по созданию лазерных датчиков (0,001 мм) на основе интерферометра, которые будут применять для точных станков с ЧПУ.

Линейный индуктосин (рис. 3.10, а) состоит из линейки /, жестко закрепляе­мой на неподвижной части станка, и движка (слайдера) //, перемещаемого вместе с подвижной частью станка. Ос­новой линейки индуктосина является несущая деталь 1, изготовляемая из алюминия или изоляционного материала. Эту деталь покрывают слоем изоляцион­ного материала 2, на который наносят медную обмотку 3 (меандр с шагом 2 мм). Сверху медную обмотку покрывают слоем лака 4. Слайдер II оснащен экраном 5, Представляющим собой медную полоску. На слайдере выполняют две печатные обмотки С/—СЗ и С2—С4, сдвинутые относительно друг друга на 1/4 шага, или на 90° по фазе (рис. 3.10,6).

Слайдер является статором, и его обмотки питаются переменным напряже­нием с частотой 4000 Гц. Линейка индуктосина является ротором, и с ее обмоток снимается сигнал Ua в виде синусоидального напряжения (рис. 3.10, в). Магнитное поле слайдера перемещается с начала до конца и возвращается к началу, чтобы снова идти до конца. Сдвиг

По фазе напряжения, индуцированного на линейках, зависит от положения об­моток линеек относительно обмоток слай­дера. Смещение слайдера периодически приводит к изменению сдвига фаз от максимума до минимума, что обеспечи­вает соответствующий электрический сигнал-импульс в системе преобразова­теля сдвига фаз в импульсы (в код). Сумма импульсов, подсчитанная счетчи­ком, за любой промежуток времени дает перемещение исполнительного органа станка.

Оптическая шкала — это линейная оптическая измерительная система, имеющая существенное преимущество перед индуктосинами. Она нечувстви­тельна к загрязнению и требует менее точного регулирования расстояния меж­ду головкой считывания и линейкой. Работа системы основана на считыва­нии отраженного луча фотодиодами преобразователя [22].

Вращающийся трансформатор (ре - зольвер)—это микромашина перемен­ного тока, служащая для преобразования угла поворота ротора в синусоидаль­ное напряжение.

Статор вращающегося трансформа­тора (рис. 3.10, г) имеет две однофазные обмотки CI—С2 и СЗ—С4, сдвинутые на 90° относительно диффузора. Ротор так­же имеет две обмотки, включенные по­следовательно (на рисунке для упроще­ния показана одна обмотка Р1—Р2). Магнитопровод изготовляют из листов электрической стали или пермоллоя. На роторе и статоре равномерно располо­жены пазы, в которых размещены взаим­но перпендикулярные обмотки. Первич­ными обмотками вращающегося транс­форматора (ВТ) чаще всего являются обмотки статора, а вторичными — об­мотки ротора, который связан с переме­щающимся элементом. При повороте ротора, который собственно и является первичным датчиком, с него снимается синусоидальное напряжение.

G V"_____________

Рис. 3.10. Датчики обратной связи:

А — в — линейный индуктосин; г— вра­щающийся трансформатор

Токосъем с обмоток ротора происхо­дит с помощью контактных колец и ще­ток. Статорные обмотки ВТ питаются переменным напряжением с частотой 400, 1000, 2000 или 4000 Гц. Закон из­менения напряжения питания может быть синусоидальным или прямоуголь­
ным. При подключении обмоток статора к сети переменного тока образуется вра­щающееся магнитное поле. Стрелка на рис. 3.10, г показывает результирующий магнитный поток, проходящий через ротор в данный момент времени. Маг­нитное поле вращается со скоростью, соответствующей частоте питания обмо­ток статора. Вращающееся магнитное поле индуцирует в обмотке ротора пере­менное напряжение, амплитуда которого почти постоянная.

Индуцированное в обмотке ротора напряжение является выходным сигна­лом, фаза которого сдвинута относитель­но синусоидального входного сигнала статора. Этот сдвиг фазы зависит от по­ложения ротора. Если ротор расположен вертикально, то в нем будет индуциро­ваться положительное максимальное на­пряжение, тогда и его синусоидаль­ная обмотка будет иметь положительное максимальное возбуждение. В этом слу­чае фазы выходного и входного сигналов совпадают. Таким образом, при повороте вала ротора механический угол враще -

Т Ния преобразуется в электрический, т. е. в сдвиг фаз.

Широкое применение находят много­полюсные ВТ. Принцип действия деся - типолюсного ВТ такой же, как и двух­полюсного. Различие этих двух ВТ со­стоит в электрическом сдвиге фаз отно­сительно механического угла вращения.

Электрический шаговый двигатель. Такой двигатель широко используют в приводе подач металлорежущих станков с ЧПУ. Он представляет собой синхрон­ную машину с сосредоточенными обмот­ками и реактивным ротором.

Отечественные шаговые двигатели для приводов металлорежущих станков (ШД-4, ШД-5) строят по трехфазной схеме. Принцип работы такого двигателя следующий. Статор 1 (рис. 3.11, о) имеет три пары полюсов и обмоток (/ — ///). Ротор 2 также разделен на три секции, но каждая из них смещена по окружности относительно смежной на 1 /3 межполюс­ного расстояния. Таким образом, когда полюса первой секции ротора совмеще­ны с полюсами статора, полюса второй

Секции смещены относительно полюсов статора на 1/3, а полюса третьей сек­ции — на 2/3 межполюсного расстояния.

Если в обмотки первой фазы (/) ста­тора подан постоянный ток, а в других обмотках тока нет, то ротор двигателя установится в такое положение, что его полюс будет находиться напротив полюса статора. Если затем выключить ток в пер­вой фазе и одновременно включить ток во второй фазе, ротор повернется на 1 /3 шага (рис. 3.11,6). При последователь­ной подаче тока в обмотки I, //, III ротор будет вращаться по часовой стрелке (рис. 3.11, в). Если включить фазы в обратном порядке (/, 111, II), ротор будет вращаться в обратную сторону.

Угол поворота ротора может состав­лять соответственно 1,5° или 3°, мак­симальная частота импульсов в двига­теле ШД-4 с шестиконтактным включе­нием 800 Гц. Такой двигатель обеспе­чивает скорость подачи (при цене им­пульса 0,01 мм) до 1200 мм/мин. В на­стоящее время разработаны и серийно выпускаются шаговые двигатели с боль­шой частотой импульсов тока, они обе­спечивают скорости подач до 5— 10 м/мин.

Электрогидравлический шаговый привод. Ввиду того, что выпускаемые шаговые электродвигатели обладают небольшой мощностью, усиление крутя­щего момента обеспечивают гидравличе­ские усилители. Крутящий момент увели­чивается за счет использования энергии масляного потока от гидростанции. В станках с ЧПУ используют гидроусили­тели момента с шаговым электродви­гателем и малоинерционным высокомо - ментным гидроприводом.

Гидроусилитель (ГУ) представляет собой аксиально-поршневой гидромотор со следящим управлением (рис. 3.12, а). Он обеспечивает увеличение крутящего момента, развиваемого шаговым дви­гателем. В роторе 3 гидромотора располо­жены поршни 2, которые могут переме­щаться в осевом направлении. Под давлением масла, поступающего в двига­тель через полукольцевой паз Р1 распре­делителя 4, поршни 2 упираются в кольцо 1 упорного шарикоподшипника. Кольцо расположено наклонно, и поршни, сколь­зя по наклонной плоскости, образован­ной подшипником, заставляют ротор по­ворачиваться в направлении, показанном на рисунке стрелкой. Когда поршень зай­мет положение А, приток масла к нему прекращается, так как отверстие ротора попадает на перемычку распределителя. При дальнейшем повороте масло из-под поршня через полукольцевой паз Р2 Распределителя поступает на слив. Таким образом, каждый поршень за половину оборота ротора совершает рабочий ход, а за другую половину — обратный (хо­лостой) ход.

Для изменения направления враще­ния ротора масло под давлением подают в паз Р2, а из паза Р1 направляют на слив. Управление потоком масла обеспе­чивает следящее устройство (СУ), управ­ляемое шаговым двигателем (ШД). Вал этого двигателя соединен с плун­жером 6 следящего устройства. На плун­жере имеются кольцевые канавки К1 и К2 и продольные пазы П1 и П2. Плун­жер вставлен во втулку 5, соединен­ную с валом гидроусилителя. Втулка 5 Заключена в корпус 7, имеющий кольце­вые канавки Bl, В2, ВЗ, В4. К кольцевой канавке В2 по каналу Д подводится масло под давлением; канавки ВЗ слу­жат для отвода масла на слив (канал С); канавки В1 и В4 соединены каналами с полостями распределителя 4. В поло­жении, показанном на рис. 3.12, а, плунжер 6 перекрывает доступ масла к гидроусилителю, и он не работает.

Но достаточно повернуть плунжер на очень небольшой угол (рис. 3.12,6), чтобы масло от гидронасоса по каналу Д, Кольцевой канавке корпуса следящего устройства и отверстию 01 втулки 5 попало в паз П1 плунжера и далее через канавки Kl, В1 и распредели­тель 4 в ротор гидроусилителя, повора­чивая его в том же направлении, что и плунжер. Масло на слив удаляется из гидроусилителя через кольцевую канавку В4, паз П2 плунжера, отверстие 02 втул­ки 5, канавку ВЗ и канал С (рис. 3.12, в). Если вращать плунжер с помощью ша­гового двигателя непрерывно, то одновре­менно («догоняя» его) будет вращаться и ротор гидроусилителя, а вместе с ним и ходовой винт привода подач. Останав -

В 7

Ливаясь, плунжер перекроет отверстия втулки, движение потоков масла прекра­тится, и ротор гидроусилителя немедлен­но остановится. Для реверсирования гид­роусилителя достаточно переключить на­правление вращения вала шагового дви­гателя: направление потоков масла в следящем устройстве изменится на про­тивоположное.

Следящий электропривод. Основной особенностью электродвигателей, при­меняемых в следящих приводах, является широкий и плавный диапазон регулиро­вания скоростей с изменением направле­ния вращения. Наибольшее распро­странение для этих целей получили элек­тродвигатели постоянного тока, обладаю­щие наряду с плавностью регулирова­ния скоростей в широком диапазоне и достаточно высоким КПД.

Регулируемый электропривод посто­янного тока для механизмов главного движения станков с ЧПУ обеспечивает возможность выбора скорости резания с любым знаменателем ряда, коррекцию скорости во время резания с примене­нием адаптивных устройств, упрощение управления изменением скорости.

В ряде новых моделей станков в механизмах главного движения установ­лен привод с тиристорными преобразо­вателями.

В СССР разработаны серии следяще - регулируемых тиристорных электропри­водов и для механизмов подач станков с ЧПУ [19, 22].

Помимо быстродействующих элек­троприводов постоянного тока в стан­ках с ЧПУ применяют и регулируемые электроприводы переменного тока [19, 22, 29].

Устройства автоматической смены инструмента. Автоматическая смена ин­струмента — одна из главных особен­ностей многоцелевых и многоинструмен­тальных станков с ЧПУ. В общем случае для автоматизации смены инструмента используют систему устройств и меха­низмов, состоящую из двух основных элементов: магазина, служащего для создания запаса инструментов, доста­точного для обработки одной или несколь­ких заготовок; устройства автоматиче­ской смены инструмента (АСИ), пере -

Рис. 3.13. Схема смены инструментов при соосном их расположении в магазине и шпин­деле станка

Дающего инструмент из магазина в шпин­дель станка и обратно.

При соосном расположении инстру­ментов в гнезде магазина и шпинделе станка для их смены достаточно повер­нуть магазин до совмещения гнезда ма­газина с осью шпинделя, а затем, пере­мещая шпиндель вдоль оси, вытолкнуть инструмент из магазина и закрепить в шпинделе. Отработавший инструмент возвращают в шпиндель в обратном по­рядке. Способ привлекает своей просто­той, так как не требует транспорти­рующих механизмов.

Схема действия таких устройств по­нятна из рис. 3.13. В устройстве на 12 инструментов магазин М выполнен в виде массивного барабана с наклонной осью поворота. Ось инструментального гнезда, находящегося в момент смены инстру­мента в нижнем положении, совмещается с осью шпинделя Ш. При движении пиноли вниз шпиндель захватывает ин­струмент за оправку и перемещает

Рис. 3.14. Схемы смены инструментов при параллельном расположении инструментов в магазине и шпинделе

Его к заготовке. Оправка в шпинделе зажимается автоматически. При ходе пи - ноли в верхнее положение инструмен­тальная оправка с инструментом автома­тически отсоединяется от шпинделя и остается в гнезде магазина. При край­нем верхнем положении шпинделя мага­зин поворачивается, происходит поиск следующего заданного программой ин­струмента. Угол поворота определяется номером гнезда, в котором находится нужный инструмент. После использова­ния инструмент возвращается в то же гнездо. Поиск инструмента происходит при остановленном шпинделе (в его верх­нем положении). Время на поворот ма­газина не совмещается с машинным временем. В некоторых станках магазин (револьверная головка) перемещается вместе со шпинделем при его рабочей подаче.

Рассмотренный способ имеет суще­ственные недостатки: 1) пиноль шпин­деля совершает длительные вспомога­тельные ходы, необходимые для подачи инструмента в рабочую зону; из-за уве­личенного вылета жесткость шпиндель­ного узла недостаточна для точной об­работки чугунных и стальных загото­вок; 2) максимальная емкость магазина при допустимых габаритных размерах ог­раничена необходимостью размещения гнезд для инструментальных оправок на значительном расстоянии друг от друга, иначе выступающие из них неработаю­щие инструменты будут мешать инстру­менту в рабочей позиции; 3) для поиска инструмента магазин должен отводиться от заготовки на значительное расстоя­ние; 4) инструментальный магазин на­ходится в рабочей зоне станка или в непосредственной близости от нее. Ре­жущий и вспомогательный инструменты и механизмы магазина легко загрязня­ются металлической пылью, разбрызги­ваемой СОЖ, мелкой стружкой.

Чтобы разместить инструментальный магазин вне рабочей зоны станка, его поднимают над шпиндельной бабкой или выносят в сторону от нее, иногда уста­навливают на отдельную стойку. Во всех этих случаях оси инструментов в мага­зине и шпинделе металлорежущего стан­ка не совпадают, но могут быть парал­лельными между собой (рис. 3.14). Тог­да перенос и смена инструментов осу­ществляются с помощью автооператора.

На металлорежущем станке с гори­зонтальным шпинделем инструменталь­ный магазин М устанавливают на стой­ку станка (рис. 3.14). Для связи мага­зина со шпинделем Ш станка используют автооператор А с двумя захватами.

При смене инструментов автоопера­тор совершает ход снизу вверх и захва­тывает оправку инструмента, находяще­гося в гнезде магазина. Одновременно вверх поднимается шпиндельная бабка ШБ со шпинделем Ш, и оправка с ин­струментов входит в нижний схват авто­оператора. Далее автооператор вытаски­вает обе оправки в направлении оси шпинделя и поворачивается вокруг своей оси на 180°, подводя к шпинделю сме­няемый инструмент. Ходом вдоль оси инструмент «заталкивается» в шпиндель, где автоматически закрепляется. Одно­временно отработавший инструмент уста­навливается в гнездо магазина.

В станках, где инструменты в мага­зине М размещены вертикально (рис. 3.15), они закреплены в поворотных втул - ках-гнездах Г. Попадая в позицию смены инструмента, втулка поворачивается в горизонтальное положение, и ось ин­струмента становится параллельной оси шпинделя Ш. Цикл смены инструмента простой. Из нейтрального положения автооператор А с помощью гидроцилинд­ра Ц1 и реечно-зубчатой передачи поворачивается относительно своей оси, захватывая одновременно оправки ин­струментов, находящихся во втулке ма­газина и шпинделе. Затем с помощью гидроцилиндра Ц2 автооператор переме­щается вдоль своей оси, вытаскивая инструменты из магазина и шпинделя, поворачивается вместе с ними на 180° и меняет инструменты местами. После возврата автооператора в нейтральное положение шпиндель начинает выпол­нение очередного перехода.

Отработавший инструмент подается в освободившуюся втулку, на место вы­нутого оттуда. Если кодируются гнезда втулок магазина, то перед подачей отра­ботавшего инструмента в его гнездо потребуется повернуть освободившуюся втулку на 90° (вверх), магазин — в по­ложение поиска гнезда отработавшего инструмента, а затем установить втулку в горизонтальное положение. Все это вре­мя шпиндель не работает, и время на

Рис. 3.15. Схема смены инструментов пово­ротным автооператором

■шв

Рис. 3.16. Схема смены инструментов на станках с цепным магазином

Смену инструмента существенно возра­стает. Смена инструмента возможна только при одном — верхнем — положе­нии шпиндельной бабки ШБ.

В большинстве станков с рассмот­ренными устройствами АСИ смена ин­струментов может выполняться только при заданном положении шпиндельной бабки. Этого недостатка лишено устрой­ство АСИ для крупных металлорежу­щих станков с горизонтальным шпин­делем и дисковым или цепным (рис. 3.16) Магазином. Из корпуса каретки автоопе­ратора А могут выдвигаться захваты, а вся каретка — перемещаться вверх и вниз на стойке станка и в направ­лении, параллельном осям магазина М и шпинделя Ш. В нижнем положении каретки, показанном на схеме, левый за­хват автооператора, выдвигаясь, захва­тывает инструмент из магазина. При ходе каретки вдоль оси инструмента он вынимается из магазина, после чего ка­ретка перемещается по стойке в положе­ние напротив шпиндельной бабки ШБ. Совершая аналогичный цикл движений, правый захват автооператора вытаски­вает сменяемый инструмент из шпин­деля, затем автооператор поворачивается

Рис. 3.17. Схема смены инструмента устрой­ством с позицией ожидания

И сменяет инструменты. Недостаток дан­ной компоновки — размещение диско­вого или цепного магазина в непосред­ственной близости от рабочей зоны, что мешает загрузке и разгрузке магазина. Недостаток устройства АСИ — слож­ность конструкции автооператора из-за раздельного движения захватов.

Особую группу составляют устрой­ства смены инструмента с позицией ожи­дания. В таких устройствах (рис. 3.17) в промежуточном гнезде — позиции ожи­дания (ПО) может находиться инстру­мент, подготовленный для подачи в шпин­дель, или инструмент, уже закончивший работу и ожидающий возврата в гнездо магазина. В рассматриваемом станке ма­газин М размещен на боковой стороне стойки; оси инструментов в магазине и шпинделе взаимно перпендикулярны. Поэтому позиция ожидания выполнена в виде гнезда, поворачивающегося от­носительно вертикальной оси. Основной А и дополнительный ДА автооператоры совершают перемещения во взаимно пер­пендикулярных плоскостях.

Инструмент, предназначенный для подачи в шпиндель Ш, подается в пози­цию смены поворотом дискового мага­зина М. Дополнительный автооператор движением в направлении стрелки / за­хватывает инструментальную оправку и ходом по стрелке 2 вытаскивает ее из магазина. Следует движение 3 автоопе­ратора до совмещения оси инструмен­тальной оправки с осью гнезда позиции ожидания. Ходом 4 оправка с инстру­ментом подается в гнездо, и дополни­тельный автооператор ДА возвращается в исходное положение. Подготовка к смене инструментов, выполняемая во время работы станка, заканчивается по­воротом гнезда ПО на 90° вокруг верти­кальной оси — из положения / в поло­жение II (движение 5). По окончании работы инструмента, находящегося в шпинделе, автооператор А, поворачи­ваясь относительно горизонтальной оси (движение 6), захватывает одновремен­но оправки сменяемого и нового инстру­мента, вытаскивает их (ход 7) из гнезда и шпинделя и, поворачиваясь на 180° (ход 8), меняет местами. Ходом 9 оправ­ки подаются в гнездо ПО и шпин­дель 111.

Для возврата отработавшего инстру­мента в магазин гнездо ПО поворачи­вается на 90°, после чего вступает в работу автооператор ДА.

В станке принята система кодирова­ния гнезд магазина: каждый инстру­мент должен быть возвращен в свое гнездо. Поэтому во время выполнения ра­бочего перехода и смены инструмента в шпинделе осуществляется поиск нуж­ного гнезда магазина. Инструмент сме­няется при любом положении шпиндель­ной бабки ШБ, так как магазин пере­мещается по вертикальным направляю­щим стойки станка совместно со шпин­дельной бабкой. Имеются и другие схемы устройств АСИ [22].

При наладке станка инструменты в кодируемых гнездах магазина распола­гают в соответствии с программной кар­той и тщательно сверяют номер ин­струмента (оправки) с номером гнезда магазина. Однако существуют станки, где кодируется номер инструмента (оп­равки). Это делается различными мето­дами. Один из методов предусматри­вает установку на каждом хвостовике оправки соответствующих колец. Кольца увеличенного диаметра определяют ко­довый сигнал «единица», кольца малого диаметра — «нуль». Закодированный ин­
струмент можно устанавливать в любом гнезде магазина. Проходя мимо имею­щихся в магазине датчиков, кольца уве­личенного размера заставляют их сра­батывать. Этим определяется место ма­газина для смены инструмента, код ко­торого поступил в систему АСИ от УП.

У многоцелевых станков, работаю­щих в ГПС, в ряде случаев органи­зуют автоматическую смену инструмента в магазинах. Для этого используют спе­циальный стеллаж, являющийся складом инструментов, и программируемый ро­бот (см. рис. 3.7).

Рис. 3.18. Механизм крепления оправок в гнезде шпинделя 11 12

Обязательным элементом многоин­струментальных станков с устройствами АСИ является автоматический механизм крепления инструментальных оправок в шпинделе. Крепление осуществляется после того, как оправка устройством АСИ установлена в гнездо шпинделя. Один из вариантов механизма крепления пока­зан на рис. 3.18. В положении закреп­ления оправки тяга (шомпол 6) нахо­дится в крайнем правом положении под действием тарельчатых пружин 8 и проч­но удерживает инструментальную оправ­ку 1 за хвостовик 3 рычагами 4 в посадоч­ном гнезде шпинделя 2. Для раскреп­ления оправки служит гидроцилиндр 12 Одностороннего действия. При подаче масла под давлением в правую полость гидроцилиндра шток поршня 11 через упорный подшипник воздействует на тягу 6 и сдвигает ее влево, сжимая комплект тарельчатых пружин 8. Рычаги 4, попа­дая в расточку шпинделя, освобождают хвостовик 3, а тяга при дальнейшем ходе упирается в хвостовик и вытал­кивает оправку с инструментом из шпин­деля примерно на 6 мм. Автооператор легко вынимает оправку из шпинделя и заменяет ее следующей по программе. При наладке станка оправки вынимают или вставляют вручную. Для надежного захвата оправки рычагами 4 имеются пружины 5, поджимающие левые концы рычагов к хвостовику в начале хода тяги вправо. При дальнейшем движении тяги под действием разжимающихся тарель­чатых пружин рычаги попадают в сужен­ную часть отверстия шпинделя и тем самым удерживаются в сжатом со­стоянии.

Чтобы исключить опасность включе­ния вращения шпинделя при несжатой инструментальной оправке, установлен микропереключатель 13, на который воз­действует удлиненный правый конец што­ка гидроцилиндра 12.

Шпиндель установлен на подшипни­ках 7 а 10 обоймы 9.