5.1. Контроль качества конструкционного материала и сварных соединений

Применяемые марки конструкционных материалов, конструкция и размеры (в пределах установленных допусков) деталей и узлов, а также аппарата в целом должны соответствовать чертежам и ТУ, что проверяется пооперационным конт­ролем в процессе изготовления аппарата.

Особое внимание должно уделяться контролю качества еварных соединений, являющихся наиболее уязвимыми местами в сварных аппаратах в части их проч­ности и коррозионной стойкости.

Контроль качества сварных соединений производится как непосредственно, так и контрольных образцов этих соединений, выполненных одним и тем же свар­щиком одновременно с изготовлением контролируемых изделий, с применением тех же исходных материалов, разделки кромок, способов и режимов сварки и термообработки по СТ СЭВ 800—77 и ОСТ 26-291—79.

Указанный контроль сварных соединений осуществляется следующими методами: внешним осмотром и измерением швов; механическими испытаниями; металлографическим исследованием; стилоскопированием; ультразвуковой де­фектоскопией; просвечиванием (рентгено- или гаммаграфированием); замером твердости металла шва; испытанием на межкристаллитную коррозию; гидравли­ческим или пневматическим испытанием и другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией и т. д.), если они предусмотрены в чертежах и ТУ.

Внешнему осмотру и измерению сварных швов подлежат все сварные соеди­нения по методике, приведенной в ГОСТ 3242—79, для выявления недопусти­мых дефектов, которые должны быть устранены путем вырубки дефектных мест и последующей их качественной заварки.

Внешний осмотр и измерение швов производят после очистки их и прилега­ющих к ним поверхностей основного металла по обе стороны шва от шлака, брызг и других загрязнений.

Механическим испытаниям при температуре +20 °С подвергаются контроль­ные стыковые соединения всех аппаратов на растяжение, изгиб и ударную вяз­кость. При этом предел прочности сварного соединения должен быть не ниже предела прочности соединяемого материала, угол загиба для образцов из мало­углеродистых и аустенитных сталей должен быть больше 100°, из низколегиро­ванных и феррито-аустенитных сталей при толщине их до 20 мм — больше 80°, при толщине свыше 20 мм — больше 60°, для легированных сталей при толщине до 20 мм — 50°, при толщине свыше 20 мм — 40°.

Испытание на изгиб сварных образцов труб с Dy < 100 мм может быть за­менено испытанием трубы на сплющивание до расстояний между сжимаемыми поверхностями трубы: 3s — для малоуглеродистых и аустенитных сталей; 4s — для остальных сталей.

Испытания на ударную вязкость для аппаратов с рабочей температурой ниже —20 °С производятся при рабочей температуре.

Значение ударной вязкости сварного соединения должно быть не ниже зна­чения для основного металла соединяемых элементов.

Количество испытательных образцов по ГОСТ 6996—66 для каждого кон­трольного сварного соединения должно быть: на растяжение по два образца типов XII, XIII или XIV; на изгиб по два образца типов XXVII или XXVIII; на ударную вязкость по три образца типа VI с надрезом по оси шва.

Металлографическим исследованиям подвергаются образцы, вырезанные из контрольных сварных соединений у аппаратов, изготовленных из сталей, склонных к термическому воздействию (независимо от их группы).

Стилоскопированию для установления соответствия примененных марок стали и сварочных материалов в части наличия в них хрома или молибдена под­вергаются детали и сварные соединения аппаратов, изготовленные из легиро­ванных и высоколегированных хромом и молибденом сталей.

Ультразвуковой дефектоскопии и рентгено - или гаммапросвечиванию свар­ных швов, выявляющим внутренние дефекты сварных соединений и определя­ющим их качество, подвергаются сварные соединения всех аппаратов.

Объем контроля для аппаратов: 1-й группы 100% всех сварных швов; 2-й и 3-й групп 50%; 4-й группы 25%; для остальных-— 10%.

Ультразвуковой контроль производится в соответствии с ГОСТ 14782—76, рентгено - или гаммапросвечивание — в соответствии с ГОСТ 7512—76.

Применение того или другого метода контроля или сочетание их выби­рается исходя из возможностей более полного выявления недопустимых дефек­тов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для каждого вида сварных соединений.

Места пересечения сварных соединений подлежат обязательному контролю данного вида для всех групп аппаратов.

Испытанию на межкристаллитную коррозию подвергаются сварные соеди-. нения из феррито-аустенитных и аустенитных сталей в соответствии с ГОСТ 6032—75, при наличии соответствующих требований в чертежах и ТУ.

Образцы всех видов механических испытаний (на разрыв, изгиб и ударную вязкость) для испытания на межкристаллитную коррозию и металлографические исследования вырезаются из контрольных сварных соединений, размеры ко­торых выбираются с таким расчетом, чтобы из них можно было вырезать тройное количество указанных выше образцов с учетом возможности проведения повтор­ных испытаний.

Недопускаемыми дефектами в сварных соединениях являются:

трещины всех видов и направлений;

свищи и пористость шва;

подрезы, наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;

смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше допуска­емых норм;

несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, ТУ и чер­тежам;

4 Лащинский А. А.

непровары, расположенные в сечении шва (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 0,1г и 3 мм, длиной 0,2s при s С 40 мм и длиной свыше 8 мм при s > 40 мм;

цепочки пор и шлаковых включений, имеющие суммарную длину свыше s на участке длиной 10s, а также отдельные дефекты размерами, превышающими указанные;

скопление газовых пор или шлаковых включений на отдельных участках шва больше пяти на 1 см2 площади шва; максимальный линейный размер отдельных дефектов не должен превышать 1,5 мм, а сумма их линейных размеров не должна превышать 3 мм.

Выявленные дефекты должны быть устранены путем вырубки их и последу­ющей качественной заварки.

Замеру твердости металла шва подвергаются сварные соединения у готовых аппаратов, изготовленных из хромомолибденовых сталей, и плакированный слон из двухслойных сталей с основным слоем из указанных выше сталей.

Твердость для хромомолибденовых сталей должна быть до ИВ 240, а пла­кированного слоя — до ИВ 200.