Цель наплавки — упрочнение и восстановление дета­лей (оборудования) посредством нанесения на поверх­ность покрытий, обладающих высокой износостойко­стью (кислотостойкостъю, термостойкостью). В этом раз­деле речь пойдет о нанесении защитного покрытия именно с помощью сварки.

Процесс наплавки является основой и для изготов­ления биметаллических изделий. В зависимости от того, какая форма изделия, какие берутся исходные материа­лы, какие условия работы, наконец масса изделия, предполагают различные подходы в выборе технологии наплавки.

Если невозможна механизация процесса сварки (на­плавки), то лучше всего остановиться на наплавке по­крытыми электродами. Глубина проплавления основного металла должна быть минимальной. Это достигается пу­тем наклона электрода в сторону, обратную ходу на­плавки. Диаметр электрода должен быть в пределах 2— 6 мм. Ток постоянный, обратной полярности (на элек­троде «плюс»). Сила тока — от 80 до 300 А. Наплавка тре­бует определенных навыков в работе. Надо при мини­мальном токе и напряжении, чтобы не увеличивать до­лю основного металла в наплавленном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип элек­трода, а толщина и форма диаметр электрода. В пред­

лагаемой ниже таблице даны основные типы и марки покрытых электродов для наплавки.

Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика; при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих примесей, особенно углеро­да. В связи с этим стремятся к минимальному напряже­нию, которое должно согласовываться с током дути. Обычно наплавку ведут при напряжении душ 28—32 В и силе тока 300—450 А электродной проволокой диамет­ром 3—4 мм.

Техника наплавки предусматривает различные прие­мы ведения работ при наплаве тел вращения, плоских поверхностей и деталей сложной формы. Цель их одна — получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия.

При наплавке тел вращения это достигается ведени­ем непрерывного процесса по винтовой линии с пере­крытием последующим валиком предыдущего. Плоские детали целесообразно наплавлять электродными лента­ми с минимальным проплавлением основного металла.

Применяемые в качестве наплавочных материалов хромоникелевые аустенитные стали обладают высокими антикоррозионными свойствами. Если в эту сталь доба­вить марганец, возрастет ее вязкость, что важно для процесса наплавки.

Когда хромоникелевые аустенитные стали использу­ются для наплавки, то использовать надо покрытые

электроды одинакового с этой сталью состава. Сама на­плавка ведется в среде газа аргона или под флюсом. По­догревать хромоникелевые стали не требуется.

Хромистые стали, обладающие высокими стойкостью к коррозии и прочностью при повышенных темпера­турах, применяют для наплавки уплотнительных поверх­ностей задвижек для пара и воды, плунжеров гидропрес­сов, штампов и других деталей. Наплавку производят самозащитной порошковой проволокой ПП-АН106, на­плавочной проволокой Нп-ЗОХІЗ и Нп-40Х13, свароч­ной пооволокой Св-10Х17Т, порошковой проволокой ПП-АН103 и ПП-АН104.

Наплавку хромистых сталей надо вести очень корот­кой дугой. Рекомендуемое при этом напряжение — 24— 26 В. В случае с хромистыми сталями — предваритель­ный подогрев до температуры 200—250°С.

Для наплавки применяются также хромомолибдено­вые и хромовольфрамовые стали, обладающие высокой стойкостью к термическому изнашиванию. Наплавка производится, порошковыми проволоками Ш1-25Х5ФМС, ПП-ЗХ2В8 и ПП-АН132 спеченной лентой ЛС-5Х5ВЗФС, покрытыми электродами ВСН-6. Для предупреждения трещин наплавку ведут при температуре детали 350— 400°С с последующим замедленным охлаждением.

Для наплавки применяются и высокохромистые чугу - ны, главным образом там, где требуется защита деталей от абразивного изнашивания. Наплавки осуществляются покрытыми электродами, применяя порошковую про­волоку ПП-АН101 и ленту ГОІ-АН101.