При сварке в среде защитных газов, кроме описан­ных выше возможностей поражения электрическим то­ком и лучистой энергией, ожогов тела, лица, глаз, вред­ного воздействия дыма и газов на организм, существуют еще опасности травмирования при эксплуатации балло­нов с газами « других емкостей и сосудов для хранения газов.

В большинстве случаев применяемые газы поставля­ются на предприятия в баллонах под высоким давлени­ем. Перед получением баллонов со склада необходимо их осмотреть и убедиться, что на них нет никаких вмя­тин « повреждений. Нужно также осмотреть клеймо, чтобы убедиться, что срок годности баллона не истек. После этого надо снять колпак и осмотреть исправность вентиля, проверить наличие газа в баллоне. Для этого надо встать сбоку от вентиля и плавным поворотом специального ключа приоткрыть вентиль. Не допуска­ется открывать вентиль молотком «ли другим предме­том. Убедившись в том, что в баллоне имеется газ, за­крывают вентиль, надевают колпак и укладывают бал­лон в специальную тележку для транспортировки в цех.

Не допускается переноска баллонов на плечах даже на короткие расстояния, так как при случайном паде­нии возможна травма, а при ударе баллона о твердый предмет может произойти взрыв. Взрыв баллона возмо­жен также при его резком нагреве, поэтому запрещается отогревать замерзший баллон (или редуктор) с углекис­лым газом пламенем горелки или струей пара. Для отогревания баллона (или редуктора) с углекислым га­зом. необходимо прекратить отбор газа из баллона, вне­сти его в теплое помещение с температурой 20—25°С и оставить до полного отогревания. Допускается отогрева­ние замерзшего редуктора водой с температурой не бо­лее + 25°С.

Следует также учитывать, что в процессе работы происходит испарение сжиженной углекислоты. Давле­ние сжиженной углекислоты в баллоне зависит от тем­пературы окружающего воздуха и с повышением ее увеличивается. Так, при изменении температуры возду­ха от 0 до 20°С давление в баллоне изменяется от 35 до 55 ат, поэтому баллоны в помещении нужно распола­гать так, чтобы расстояние от них до ближайшего на­гревательного прибора составляло не менее 5 м.

На рабочем месте баллоны следует хранить либо в вертикальном положении в специальных стойках или шкафах, либо в горизонтальном положении. Во всех случаях баллоны обязательно должны быть закреплены.

При сварке на открытых площадках в зимнее время баллоны с углекислым газом во избежание замерзания следует устанавливать в утепленных помещениях. Для предотвращения замерзания углекислого газа в редук­торе перед редуктором должен быть установлен подо­греватель. Электрическая спираль подогревателя газа не должна иметь контакта с баллоном. Питание подо­гревателя должно осуществляться от сети напряжением не свыше 36 В и мощностью 70 Вт, исключающей воз­можность нагрева баллона.

На крупных предприятиях, где расходуется большое количество углекислого газа, питание установок осуще­ствляется централизованно от контейнеров-накопителей. Площадка, на которой устанавливается контейнер со сжиженным газом, должна иметь металлическое ограж­дение, чтобы между контейнером и ограждением оста­вался проход шириной не менее 1 м. Вблизи контейнера не должно быть источников нагрева. При использовании в качестве сосуда-накопителя транспортных автоцистерн площадку оборудуют тельфером соответствующей гру­зоподъемности для погрузки и разгрузки автоцистерн. При установке на открытом воздухе контейнер со сжи­женным углекислым газом должен быть снабжен наве­сом, защищающим от прямых солнечных лучей и осад­ков. Рабочее давление в контейнере должно автомати­чески поддерживаться 8—12 ат.

На площадке подачи защитного газа к сварочным постам должно находиться не более 20 баллонов. На этой же площадке не должно быть посторонних пред­метов и особенно горючих веществ. Питание подогрева­теля при централизованном снабжении сварочных 'пос­тов углекислым газом от контейнеров или рамповой си­стемы должно осуществляться горячей водой или паром.

В процессе эксплуатации контейнеров. с сжиженным аргоном освобождение контейнера следует производить только с помощью испарителя. Открывание и закрыва­ние вентилей надо осуществлять плавно, без толчков ц ударов. Подтяжку болтов и сальников на вентилях и трубопроводах нельзя производить под давлением. Во избежание обморожения от жидкого аргона нельзя до­пускать его попадание на открытую кожу.

За эксплуатацией контейнеров и рамп для централи­зованного использования газов из баллонов должен быть установлен постоянный контроль за исправностью всей предохранительной аппаратуры. Предохранитель­ные клапаны должны быть тщательно отрегулированы, запломбированы и содержаться в чистоте. Все оборудо­вание (контейнеры, сосуды-накопители, рамловая си­стема), работающее под давлением, должно быть заре­гистрировано в органах Госгортехнадзора. К обслужи­ванию контейнеров (или сосудов-накопителей) со сжи­женным газом, а также рамтювой системы подачи газа к сварочным постам допускаются лица, сдавшие экза­мены по «Правилам устройства и безопасной эксплуа­тации сосудов, работающих под давлением» (изд. 2-е, М., «Металлургия», 1975 г.) їв соответствии с требова­нием Госкотлотехнадзора.

Баллоны, используемые при газовой сварке и резке металлов, нужно хранить в специальных помещениях; при хранении на открытом воздухе баллоны следует размещать под навегам или под какой-либо другой за­щитой от воздействия солнечных лучей и осадков. Хра­нение в одном помещении баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами запрещается. На рабочем месте баллон, наполненный газом, должен быть прикре­плен цепью или хомутом к стене. Перед присоединением к кислородному баллону редуктора нужно продуть за­порный вентиль, открывая его на четверть оборота на 1—2 с. При продувке рабочий должен стоять сбоку от штуцера вентиля. Расстояние между баллоном и свароч­ной горелкой или очагом с открытым огнем должно быть не менее 5 м. Нельзя расходовать полностью весь газ из баллона, следует оставлять в нем давление 1— 2 ат на случай проверки на кислородном заводе находя­щегося в баллоне газа. Ацетиленовые баллоны следует располагать на расстоянии не менее 3—4 м от источни­ков нагрева. Летом баллоны нужно прикрывать от солнца брезентом.

Научная организация труда (НОТ) на предприятии есть совокупность организационных, технологических и санитарно-гигиенических мероприятий, обеспечивающих наиболее целесообразное использование рабочего време­ни, производственных навыков и творческих способно­стей каждого члена коллектива, способствующих устранению тяжелого ручного труда, неблагоприятных воздействий окружающей среды на организм работаю­щего, снижение травматизма. Правильная организация рабочего места сварщика способствует не только повы­шению производительности труда и качества сварки, но и обеспечению безопасных условий работы, снижению травматизма и несчастных случаев.

В зависимости от габаритов свариваемых изделий и характера производства рабочее место сварщика может быть расположено либо в специальной кабине, либо в цехе или непосредственно на сборочном объекте. Разме­ры кабины должны быть не менее 2X2 м2. Стены каби­ны делают высотой 1,8—2 м. Для лучшей вентиляции между полом и нижним обрезом стенки оставляют про­свет 150—200 мм. В качестве материала для стен каби­ны можно использовать тонкое железо, а также фанеру, брезент, пропитанные огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Каркас кабины делают из ме­таллических труб или уголковой стали. Дверной проем кабины обычно закрывают брезентовым занавесом, ук­репленным на кольцах.

Как указывалось выше, для окраски стен кабины ре­комендуется применять цинковые белила, желтый крон, титановые белила, которые хорошо поглощают ультра­фиолетовые лучи. Окраска сварочных цехов и кабин в темные цвета не рекомендуется, так как при этом ухуд­шается общая освещенность места сварки. В тех случа­ях, когда сварочные работы приходится выполнять на открытых участках цеха, места сварки со всех сторон надо огораживать щитами или ширмами. Наружные стороны таких оградительных устройств рекомендуется окрашивать в яркие цвета (лучше в виде «зебры»), что­бы они лучше просматривались. Чтобы предупредить посторонних лиц об опасности, на таких щитах надо де­лать крупными буквами надписи: «Осторожно, идет

сварка»!

В организации сварочных работ важное значение имеет правильное размещение оборудования. Многопо­стовые агрегаты и установки, состоящие из нескольких сварочных агрегатов, располагают в отдельном помеще­нии или на площади общего производственного помеще­ния, огражденной постоянными перегородками высотой не менее 1,7 м. Сварочные преобразователи при работе создают шум, оказывающий вредное действие на нерв­ную систему человека, вызывая понижение внимания и снижение работоспособности. По этой причине все сва­рочные преобразователи надо изолировать в помещении цеха или вынести их за пределы производственного по­мещения, огородив со всех сторон и укрыв от атмосфер­ных осадков.

В стационарных многопостовых сварочных установ­ках присоединение сварочных постов к электросварочно­му агрегату осуществляют через общий щит, на кото­ром должны находиться необходимые измерительные приборы, защитные средства, сигнальные лампочки, ру­бильники и зажимы для присоединения сварочных по­стов. При однопостовой сварке должны быть предусмот­рены индивидуальные щиты, оборудованные вольтмет­ром и сигнальной лампочкой, указывающей сварщику на наличие или отсутствие напряжения в сварочной цепи.

Проходы между многопостовыми сварочными агрега­тами и между установками автоматической сварки дол­жны быть не менее 1,5 м; проходы между однопостовы­ми сварочными трансформаторами или между сварочны­ми генераторами, а также проходы с каждой стороны стеллажа или стола для выполнения ручных сварочных работ—■ не менее 1 м. Расстояние между стационарным сварочным агрегатом и стеной или колонной должно составлять не менее 0,5 м, а расстояние между стеной или колонной и сварочным автоматом — не менее 1 м. Проходы между машинами точечной и шовной (ролико­вой) сварки с расположением рабочих мест напротив друг друга должны быть не менее 2 м, а между маши­нами стыковой сварки — не менее 3 м. При расположе­нии перечисленных выше машин тыльными сторонами друг к другу ширина проходов должна быть не менее 1 м, а при расположении передними и тыльными сторо­нами друг к другу — не менее 1,5 м.

Электрододержатели. Электрододержатели должны быть легкими, удобными в обращении, не стеснять ДБИ - >ксний и не утомлять руку сварщика. Их выпускают трех типов: для тока до 125 А и провода сечением 25 мм2; тока до 315 А и провода сечением 50 мм2, тока до 500 Л и про­вода сечением 70 мм2. Электрододержатели должен вы­держивать 8000 зажимов электродов. Его конструкция должна обеспечивать смену электрода не более чем за 4 с. Электрододержатели для тока 500 А и выше снабжают щитком для защиты руки от тепла сварочной дуги, а также от брызг металла. Применяют также электродо- держатели, снабженные устройством для выключения сварочного тока во время смены электрода, обеспечи­вающие большую безопасность работы.

■ Выключающее устройство состоит из латунного стер­жня, вмонтированного в рукоятку. При вращении под­вижной части рукоятки стержень вывертывается из кон­тактной втулки, размыкая цепь сварочного тока. Токо­ведущий провод пропускают через рукоятку, однако при сварочном токе более 600 А токоведущий провод дол­жен подключаться к электрододержателю, минуя руко­ятку.

Сварочный пост следует снабжать специальным шта­тивом или стойкой, приваренной к столу, для укладки или подвески электрододержателя при кратковременных перерывах в работе, чтобы избежать образование элек­трической дуги в результате случайного соприкоснове­ния электрододержателя с поверхностью метал­лического стола. Поверхность штатива или стойки, на который укладывается или подвешивается электрододер - жатель, должна быть изготовлена из электроизоляцион­ного материала.

Во время сварки к электрододержателю прилипают брызги расплавленного металла, что приводит к утяже­лению и перегреву электрододержателя. Кроме того, при попадании брызг на щечки электрододержателя затруд­няется установка электрода и удаление огарка. Это спо­собствует большей утомляемости сварщика, а иногда приводит к ожогам во время смены электрода. Во из­бежание прилипания брызг расплавленного металла к электрододержателю его рекомендуется несколько раз в смену смазывать автолом.

Исследования Института гигиены труда и профзабо­леваний АМН СССР [6] показали, что в соответствии с физиологической конфигурацией кисти руки рукоятке следует придавать форму шестигранника, вписанного в

эллипс. Сама же рукоятка должна быть сделана из теп­лостойкого, плохо проводящего тепло изоляционного материала и температура ее поверхности не должна по­вышаться выше 32—33°С. С целью включения в трудовой процесс первого пальца кисти следует в переднем отделе рукоятки делать опорный выступ для этого пальца.

Рис. б. Стол для свароч-
ных работ:

1 — каркас; 2 — обшивка; 3 — решетка настила; 4 — по­воротная панель с прибора­ми освещения; 5 — медные пластины; 6 — откидная кас­сета

Столы сварщиков. Сварку небольших изделий (раз­мером менее 1м) следует производить в отдельных ка­бинах на металлических столах. Для отсоса газов и пыли от сварочной дуги недопустимо над столом распо­лагать вытяжной зонт. При такой организации рабоче­го места поток подымающихся газов и пыли частично проходит через зону дыхания сварщика. Более удобно рабочее место, на котором над столом сварщика несколь­ко выше плоскости сварки расположен односторонний щелевой отсос в виде полузонта. Сварку изделий до 1 м удобно производить на рабочем столе, над которым со стороны, противоположной рабочему месту, установлена односторонняя панель равномерного всасывания.

При оборудовании стола сварщика местным отсосом вентилятор устанавливают как на самом столе, так и за пределами помещения. Исходя из того, что встроенный в стол вентилятор создает шум, снижающий работоспо­

собность сварщика, С. Ландо и В. Жизневский разрабо­тали конструкцию стола сварщика с нижнебоковым отсосом газов и пыли, в котором вентилятор устанавли­вают за пределами помещения (рис. 5). При такой кон­струкции отсоса дым, пыль и газы не попадают в зону дыхания сварщика даже в тех случаях, когда ему при­ходится работать стоя.

В столе описываемой конструкции предусмотрены еще некоторые удобства. Известно, что многие сварщи­ки перед зажиганием дуги пользуются приемом зачистки конца электрода от выступающего козырька путем при­косновения электрода к поверхности стола. В результа­те этого уже ;через небольшой промежуток времени на поверхности стола образуются наросты электродного ме­талла, мешающие передвижению по столу изделий и портящие его внешний вид. Чтобы этого не случалось, на новом столе сварщика столешница по краям оканто­вана медными пластинами, прикрепленными к столу винтами. Так как к медным пластинам электродный ме­талл не пристает, то поверхность стола не загрязняется электродным металлом и в конце рабочего дня следует лишь прочистить его поверхность стальной щеткой.

В новом столе предусмотрено местное освещение, смонтированное на откидной панели, которая, в свою очередь, укреплена шарнирно к верхней части наклонной панели. Такое устройство панели освещения позволяет при доставке на стол сварщика крупногабаритных тя­желых изделий при помощи тельфера откидывать па­нель освещения, предупреждая ее поломку. С боковых сторон к настилу прикреплены на петлях две откидные кассеты. Левая кассета предназначена для укладки электродов, правая — для укладки молотка, стальной щетки, зубила и другого инструмента. При этом имеется в виду, что после рабочей смены материалы и инстру­мент будут убраны в закрывающуюся тумбочку.

Каркас стола изготовлен из уголковой стали 50 X Х50 мм. С боков и спереди он обшит листовой сталью толщиной 1 мм. С лицевой стороны обшивка сделана с приступком. Это позволяет сварщику периодически ме­нять позу, давая отдых ноге. В боковых стенках обшивки прорезаны окна для выходных патрубков местного отсо­са. В зависимости от места установки стола на свароч­ном участке один из патрубков соединяется с вытяжной трубой, а другой заглушается. Настил стола изготовлен

Из квадратной стали 16X16 мм, скрепленной стальной рамкой. Расстояние между прутками 5—6 мм. Через эти щели отсасываются вредные выделения от места сварки, если ее ведут на расстоянии до 250 мм от поверхности стола. Если же сварку ведут на большем расстоянии от поверхности настила, то вредные выделения отсасывают­ся в щели, сделанные в задней панели отсоса. В решет­чатый настил через щели в корпус отсоса могут попа­дать огарки электродов, окалина, другие загрязнения. Поэтому периодически, один раз в полгода, следует открывать люк бокового патрубка и очищать отсасыва­ющий корпус от загрязнений. Чтобы огарки и загрязне­ния не засасывало в вытяжную трубу, у выхода вытяж­ного патрубка устанавливают металлическую сетку. Ра­бочая зона стола сварщика 1000 X 700 мм, высота от пола до рабочей зоны 700 мм, общая высота 1400 мм, масса 110 кг.

На описанном столе сварщика удобно сваривать из­делия размерами не более 800 X 400 X 400 мм. Для свар­ки более крупных изделий следует изготовлять специаль­ные металлические площадки, над которыми для удале­ния вредных выделений устанавливают двустороннюю панель равномерного всасывания так, чтобы панель на­ходилась примерно посередине площадки на расстоянии 250—350 мм от изделия.

При сварке крупногабаритных изделий (более 2 м), обычно переносимых краном, пользуются подставками. Удаление вредных выделений производят при помощи отсоса через панель равномерного всасывания, укреп­ленную на поворотном шарнирном устройстве, чтобы от­водить ее в сторону во время установки изделия под сварку.

Иногда при сварке мелких изделий, требующих нало­жения сварочных швов по периметру, целесообразно применять вращающийся стол, регулируемый по высоте при помощи винта. Пользуясь таким столом, можно под­нимать и опускать детали в наиболее удобное положе­ние и работать в такой позе, при которой сварщик мень­ше подвергается воздействию вредных выделений сварки и меньше устает.

Для устранения вынужденного неудобного положе­ния тела при ручных видах сварки необходимо снаб­жать сварщика рациональным сиденьем, регулируемым по высоте.

В комплексе мероприятий по профилактике произ­водственного травматизма при сварке наряду с правиль­ной организацией работ главное место занимают меро­приятия по автоматизации и механизации основных сва­рочных процессов. Для механизации сборки вместе с применением универсальных сборочных приспособлений для прихватки деталей широкое применение получают специальные сборочные механизмы с механическими, пневматическими и гидравлическими устройствами. Для механизации ручной сварки в зависимости от типа про­изводства и размеров изделия все большее применение получают поворотные ручные и приводные механизмы, обеспечивающие поворот и наклон изделия в одной плоскости или в нескольких плоскостях. Для механиза­ции установки изделий под автоматическую сварку про­дольных швов находят применение ручные и приводные поворотные механизмы.

При современной организации сварочных работ в се­рийном производстве использование приспособлений обязательно. Сборка и сварка без приспособлений до­пускается только в отдельных случаях, когда идет не­большая партия деталей и конструировать и изготовлять специальные зажимные приспособления нецелесообразно.

Для сборки и сварки используют опорные плиты, сбо­рочно-сварочные стенды, стяжки и распоры, поворотные приспособления, кантователи, позиционеры, кондукторы. Плиты для сборки изготовляют из чугуна с пазами для закладки болтов, закрепляющих изделия, и отверстиями для установки упоров. Постоянные сборочно-сварочные стенды делают из двутавровых балок, швеллеров или рельсов с продольными пазами для крепящих болтов. При сварке встык плоских стальных листов применяют также магнитные плиты, на которых удобно перемещать листы.

В последнее время широкое распространение полу­чают быстродействующие зажимные устройства: пневма­тические, электромагнитные и гидравлические. Для их Включения в действие достаточно повернуть кран, ры­чаг или нажать кнопку. Стяжки и распоры применяют для стягивания между собой листов или распора их из­нутри, например, при сварке цилиндрических обечаек. Поворотные приспособления удобны для сварки коль-

цевых швов, приварки днищ, сварки валов. . Изделие вращается на роликах или в центрах станка. При помо­щи кантователей поворачивают свариваемые конструк­ции в сборе на опорных роликах, что позволяет вести сварку всех швов в нижнем, т. е. наиболее удобном по­ложении.

Манипуляторы (рис. 6, а — г) применяют. в качестве универсальных поворотных приспособлений при сварке различных машиностроительных конструкций. Наиболь­шее распространение получили карусельные п консоль­ные манипуляторы. Планшайба манипулятора может по­ворачиваться в пределах 180—360° с помощью электро­двигателей.

Позиционеры (рис. 6, д) отличаются от манипулято­ров тем, что не имеют переменной регулируемой скорости вращения планшайбы и поэтому не могут применяться для вращения изделия при автоматической сварке коль­цевых швов. Позиционеры служат для поворота и уста­новки изделия в наиболее удобное для сварки положе­ние.

Кондукторы обычно состоят из рамы-каркаса с рас­положенными на нем упорами и зажимами для закреп­ления деталей. При помощи кондукторов устанавлива­ют взаимное расположение частей изделия; они ускоря­ют сборку н повышают ее точность, а также уменьшают коробление деталей при сварке.

Сборочно-сварочные стенды, манипуляторы, сбороч­ные станки и различные приспособления для выполне­ния сварочных работ в цеховых и монтажных условиях являются необходимым звеном любого сварочного про­изводства. Сварочные посты, участки, цехи должны быть обеспечены кроме сборочно-сварочных приспособлений подъемными устройствами. Так, например, при массе изделий более 30 кг, а на тех участках, где сварка из­делий ведется систематически, при массе изделий более 20 кг, пх установка на стол сварщика или на сварочный станок либо в приспособление для сварки, а также съем изделий должны производиться с помощью подъемных устройств: ручной или электрической тали, пневмати­ческого подъемника, мостового крана, катучей балки и т. п. При подъеме грузов категорически запрещается ко­му-либо находиться под грузом и в зоне его возможно­го падения. Все подъемные механизмы должны система­тически проверяться службой главного механика пред­приятия.

Современное машиностроение с массовым выпуском продукции требует максимальной механизации всех опе­раций металлообработки, в том числе и различных про­цессов сварки. В этом случае устройство специальных сварочных цехов и отделений нецелесообразно. Как пра­вило, различные сварочные операции выполняются в об­щем потоке производства. Процессы сварки разбиваются на отдельные операции, которые выполняются в задан­ном темпе на специально заданном для этого оборудо­вании с максимально возможной степенью механизации сборочно-сварочных работ. На ряде предприятий созда­ны специальные автоматические сборочно-сварочные ли-

НИИ, в которых все операции выполняют без применения ручного труда. К числу таких производств можно отнес­ти трубосварочные заводы, на которых все процессы заготовки, сборки, калибровки и испытания труб с про­дольным или спиральным расположением швов пол­ностью механизированы. Широко применяется автомати­зация сварочных процессов в автомобилестроении, ва­гоностроении, судостроении и других отраслях массового производства.

В ряде производств с большим успехом применяют­ся стенды, приспособления и технологические линии, соз­данные для выполнения сборки и сварки отдельных из­делий или сложных узлов. Такие установки позволяют быстро и достаточно точно собирать изделия и произ­водить их сварку. Практика механизации и автоматиза­ции сборочных и сварочных процессов показала, что бла­годаря их внедрению на предприятиях удалось значи­тельно снизить травматизм, улучшить условия труда и обеспечить безопасность работающих.