Детали металлургического оборудования представ­ляют собой очень перспективный объект для много­электродной наплавки. Высокая производительность процесса, возможность наплавки значительных поверх­ностей за один проход позволяют резко повысить каче­ство восстанавливаемых деталей Одной и » гаиих дпй лей является полета агломерационной машины. ІЬии їй представляет собой тележку транспортера, ироишит ченную для транспортировки сырья и npiiroTOfutoMftli агломерата. Она состоит из рамы на четырех кагках. Изнашиваются в основном боковые поверхности рамы но ширине тележки. Именно этими поверхностями тележки контактируют между собой в процессе работы. Зазор между тележками оказыьает исключительно большое влияние на экономичность процесса агломера- ции. При больших зазорах между палетами во время прохождения транспортера через вакуумную камеру приходится увеличивать мощность вентиляторов, чтобы создать необходимое разрежение. Недосі аточное разре­жение снижает качество агломерата.

Боковая изнашиваемая поверхность палеты пред­ставляет собой прямоугольник длиной 4200 и шириной 380 мм. Контакт палет между собой во время движе­ния агломашины происходит не по всей боковой по­верхности, а по двум поверхностям размером 300x300 мм и продольной полосе шириной 50—110 мм и длиной 3600 мм.

При восстановлении палет необходимо наплавлять поверхность 300x300 мм и продольную полосу. С точки зрения качества лучше было бы наплавлять все за один проход. Однако при этом необходимо перестраивать аппарат для наплавки продольной полосы и иметь мощный источник постоянного тока. Возможности многоэлектродных приставок позволяют проводить такую перестройку быстро одним реверсом электродви­гателя, однако необходимые источники сварочного тока промышленностью не выпускаются. Поэтому пришлось применить менее экономичную, но практически осу­ществимую схему наплавки, когда ширина наплавляе­мого валика составила 60 мм. Используя доступные источники питания и не усложняя установку, было обеспечено достаточно высокое качество наплавляемого слоя.

Для наплавки использована установка УМН-ІІ. Для питания установки сварочным током можно использо­вать реконструированный на более пологую внешнюю характеристику и низкое напряжение холостого хода сварочный трансформатор типа ТСД-1000, а также источник питания постоянного тока типа ВДУ-1601.

Техническая характеристика установки УМН-ГТ ширина наплавляемого за один проход слоя 50—60 мм; толщина наплавляемого за один проход слоя 5—6 мм; число одновременно подаваемых проволок 5; скорость подачи электродных проволок 60—200 м/ч; сила тока при наппаьке 1,5—2,6 кА; напряжение наплавки 30— 34 В; скорость перемещения тележки с наплавочным аппаратом рабочая 10—15 м/ч, маршевая 250—300 м/ч; вертикальное перемещение сварочной головки 400 мм; поперечное перемещение сварочной головки 500 мм; наибольшая длина наплавленною слоя 5000 мм; габа­ритные размеры установки 4300X4500X9500 мм; масса установки 8000 кг. 1

Установка (рис. 37) состоит из каркасной рамы /, в которой установлена налета 2, и глаголоной тележки 3 с приводом, на которой размещено наплавочное обо­рудование» вся электрическая схема с пультом управ­ления и электрическим шкафом. На раме установлены два направляющих рельса 4У опираясь на которые кат­ками глагольная тележка с помощью привода движется вдоль палеты. Палету устанавливают краном в проем рамы на специальные подставки 5 таким образом, чтобы прижимные винты находились против крайних ребер палеты. Зачищают место под контакт, закреп­ляют токоподводящую шину, устанавливают флюсо­удерживающую оснасіку. Наплавляют сначала поверх­ность 300x300, а затем полосу 60 мм. Я

Режим наплавки: сила тока обратной полярьости 1200 А; напряжение 32 В; скорость наплавки 12,8 м/ч; скорость подачи электродов 84 м/ч; диаметр электродов 3 мм; число 5 шт.; вылет электродов 40 мм; толщина

наплавленного слоя 5 мм. После наплавки мостовым краном палету вынимают из установки, на специаль­ной площадке переворачивают и устанавливают вновь для наплавки другой стороны.

Опыт эксплуатации наплавленных палет показал их хорошую работоспособность. Износостойкость повыси­лась примерно на 30 %.