Качество готовой продукции зависит от состояния оборудования, технологической оснастки, соблюдения установленного технологического режима наплавки, а также подготовки деталей и наплавочных материалов на других стадиях производства. Поэтому на предприя­тиях, осуществляющих многоэлектродную наплавку, помимо приемочного контроля необходим также пред­варительный текущий контроль.

При предварительном контроле проверяют соответ­ствие порошковых наплавочных материалов и флюсов техническим условиям и ГОСТом, качество подготовки наппавпяешОЙ поверхности. При текущем контроле вы являют и устраняют возможные отклонения от техно­логического процесса на всех операциях производства. При ьриемочном контроле устанавливают соответствие наплавленных деталей требованиям чертежа.

При отклонениях от требований технологического процесса, происходящих на отдельных операциях про | изводства, в наплавленных деталях могут возникать дефекты. Основные дефекты, выявляемые в ходе прие­мочного контроля: трещины в наплавленном металле, отслаивание сплава, затеки наплавленного металла на лицевую поверхность детали, несоответствие толщины' наплавленного металла требованиям чертежа, прожог, подрезы, шлаковые включения, деформации и коробле­ния наплавленных изделий.

Гуещины — частичное местное разрушение наплав* ленного изделия. Они являются опасными дефектами, так как создают резкую концентрацию напряжений в наплавленном металле. Трещины могут располагаться вдоль и поперек наплавленного изделия. Однако их не всегда считают браковочным признаком. В некото­рых случаях, например при наплавке ножей бульдозе­ров, ударных элементов дробилок поперечные трещины не влияют на работоспособность деталей.

Причинами возникновения трещин могут быть на­плавка деталей из конструкционных и легированных сталей в жестко закрепленных кондукторах, глубокий провар детали, высокая скорость охлаждения при на­плавке углеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе, применение хрупких с низким коэффициентом температурного расширения материалов, выполнение наплавочных работ при низких температурах, наличие в наплавленном металле пороков, служащих концент­раторами напряжений, и другие факторы. I

Прожог — сквозное проплавление наплавляемой детали, появляется при завышенной тепловой мощ­ности, вызванной чрезмерным значением сварочного тока, низкой скоростью наплавки или плохой гермети­зацией области наплавки. Как правило, прожог — дефект устранимый. 1

Подрезы — углубления (канавки), образовавшиеся п основном металле по краям шва. Основные причины их возникновения — высокая тепловая мощность дуги, неправильное пространственное расположение детали, высокое напряжение дуги, тугоплавкий флюс и др. Для исключения подрезов необходимо соблюдение техноло­гического режима наплавки.

Шлаковые включения образуются при медлеьпом всплывании неметаллических частиц на поверхность наплавочной ванны. Размер шлаковых включений при­мерно такой же, как и газовых пор. Причинами их возникновения могут быть тугоплавкость шлака, повы­шение скорости кристгллизации, наличие загрязнений на поверхности наплавляемой детали и др.

Непровары — отсутствие сплавления наплавляемого слоя с основным металлом. Их причинами могут быть плохая подготовка поверхности, недостаточная тепло­вая мощность дуги, повышенное количество шихты подаваемой на поверхность, подтек жидкого металла под место плавления электродного металла, плохая смачиваемость основного металла наплавляемым металлом и др.

Неприв^р — брак, как правило, неисправимый и не­допустим при наплавке. Его определяют внешним осмотром, ультразвуковой дефектоскопией и другими методами.

Деформация и коробление наплавленного изделия — отклонение формы детали от проектной в результате неравномерного нагрева и охлаждения изделий при наплавке, нарушения технологического процесса, не­благоприятного соотношения коэффициентов темпера­турного расширения основного металла и металла покрытия. В качестве мер борьбы используют предва­рительный подогрев изделий перед наплавкой, наложе­ние промежуточных слоев из мягких и пластичных материалов, термообработку после наплавки, предва­рительный выгиб в обратную сторону наплавляемых изделий и другие приемы. Для измерения величин деформаций используют линейки, шаблоны и другие приборы.

На завершающем этапе наряду с описанными не­разрушающими методами контроля можно использо­вать выборочный контроль с применением химического и металлографического анализа и механических испы­таний.