Экономическая эффективность работы зависит от орга­низации труда на каждом рабочем месте. Для определения экономической эффективности внедрения новых технологиче­ских процессов и оборудования необходимо знать себестои­мость продукции, выпускаемой по заменяемой технологии и новому ее варианту.

Себестоимость продукции — это часть затрат обществен­ного труда, выраженная в денежной форме на ее изготовле­ние и реализацию. При расчете экономической эффективности вновь внедряемого технологического процесса или нового способа сварки рассчитывают полную, производственную, це­ховую и технологическую себестоимости выпускаемых изде­лий (или отдельных операций их изготовления).

Полная себестоимость изготовления изде­лия представляет собой сумму затрат предприятия на его про­изводство и реализацию и выражается зависимостью С* = = Сф+Сн, где Сх—полная себестоимость; Сф—производ­ственная себестоимость, Си — непроизводственные расходы. Непроизводственные расходы состоят из расходов по реали­зации, расходов на тару, упаковку, перевозку и т. д.

Производственная себестоимость из­делия объединяет все затраты предприятия на его производ­ство и выражается зависимостью: Сф = Сц + Сп + Сб + С0, где Сц — цеховая себестоимость; Сп — расходы на подготовку и освоение производства; Сб—затраты, обусловленные бра­ком; С0— общезаводские расходы, приходящиеся на изделие.

Цеховая себестоимость изделий Сц включает затраты на изготовление изделия и материалы и складывается из соответствующих затрат по отдельным цехам, которые уча­ствуют в его изготовлении. В общем виде цеховая себестои­мость определяется как сумма затрат на материалы и техноло­гическую себестоимость процесса производства и выражается зависимостью: Сц = См 4- Ст, где См — затраты на материалы; Ст— технологическая себестоимость.

Затраты на материалы могут быть рассчитаны по формуле С„ = МнЦмКі — ад0, где М„ — норма расхода материала на изделие; Цм— оптовая цена на материал; Кт— коэффици­ент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов (транспортировка, хранение, под­готовка материалов к использованию в производстве и неиз­бежные потери при их хранении). Произведение М0Ц0 по­казывает стоимость использованных отходов на производ­ство или полученную при их реализации на-сторону.

В технологическую себестоимость Ст входят: основная и дополнительная заработная, плата с от­числениями в фонд социального страхования, затраты на со­держание оборудования (амортизация, ремонт, энергия, сма­зочные материалы), затраты по эксплуатации приспособлений и оснастки, по содержанию зданий и сооружений, расходы на зарплату ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала и вспомогательных рабочих, расходы по эксплуа­тации транспортного и другого вспомогательного оборудова­ния, не закрепленного за отдельными рабочими местами, рас­ходы по охране труда и технике безопасности, хозяйственному инвентарю, сантехнике, а также другие расходы, относящие­ся ко всей продукции цеха.

Расходы на подготовку и освоение производства охваты­вают затраты по технологической подготовке и освоению про­изводства новых видов продукции и более совершенных тех­нологических процессов. Если внедрению новой техники или технологии предшествует выполнение научно-исследователь­ских работ (НИР), то в величину С„ включают также и долю предпроизводственных затрат по НИР.

Затраты на брак Сб подлежат учету, если внедрение новой техники приводит к изменению реальной величины брака, имеющей место до ее внедрения. Общезаводские расходы Со состоят из расходов на содержание заводоуправления и дру­гих, связанных с производственной деятельностью предприя­тия в целом.

Организация рабочего места состоит в целесообразном ос­нащении, рациональной планировке, эффективном обслужи­вании и обеспечении безопасной работы. Эти составляющие должны создавать условия для высокопроизводительного и ка­чественного труда, а организация труда на рабочих местах — обеспечивать применение высокопроизводительных процес­сов и приемов работы сварщиков с минимальными затратами сил и рабочего времени.

Для восстановления изношенных биметаллических деталей широко применяется наплавка цветных металлов. При ме­ханической обработке наплавленных деталей значительная часть цветного металла уходит в стружку. Учитывая его вы­сокую стоимость, а во многих случаях и большую дефицит­ность, необходимо применять способы наплавки и технологи­ческие приемы их выполнения, обеспечивающие наименьшие отходы цветного металла и максимальную экономичность про­цесса.

Экономичность наплавки можно выразить через показа­тель’качества технологического процесса.

Як = rnc/Sa,

где qK— показатель качества технологического процесса, г/см2; ніс — масса металла, идущего в стружку при механической об­работке наплавленной поверхности, г; 5И—площадь наплав­ленной поверхности, подлежащая механической обработке, сма.

Если Як < 3 г/см2, технология наплавки считается удовлет­ворительной, при Як> 3 г/см2 технология наплавки неудов­летворительная. Чтобы получить минимальный показатель качества при наплавке, например, дисков, сфер, конусов, чаш и других деталей, необходимо согласовывать в каждый конкретный момент времени параметры* режима наплавки и частоту вращения детали. Это можно достигнуть с помощью логической согласующей системы (Л—С—С), включенной в цепь: источник — автомат — дуга — шов — манипулятор (И—А—Д—Ш—М).

При нормировании труда по нормативам выполняют рас­чет штучного времени (время на изготовление одного изделия) и затраты на сварку партии изделий по формулам:

Т'шт — [(То “Ь Тв. ш) L +Тв, н] k) Тпар = ТШТП - f - Тп. з,

где Тшт — штучное время, мин; Гц—основное время сварки, мин/м погонной длины; Тв. ш — вспомогательное время, зави­сящее от длины сварного шва, мин/м; L — длина шва, м; Тв. и—вспомогательное время, зависящее от изделия и типа оборудования, мин; Тпар — время сварки партии изделий, мин; п — число изделий, включенных в партию, шт.; Тп. а —

ш

подготовительно-заключительное время на партию, мин; k— коэффициент, учитывающий время на отдых, обслужива­ние рабочего места и естественные надобности.

Основное время сварки определяется по формуле!

Т0 = 60Fmp/(/cBa„) — 60/исв,

где Fm—площадь поперечного сечения сварного шва, мм2; р — плотность наплавленного металла, г/см®; /св—сила сварочного тока, А; а„—коэффициент наплавки, г/(А • ч); Уев — скорость сварки, м/ч.

Площадь поперечного сечения шва без учета потерь метал­ла на угар и разбрызгивание выражается зависимостью Fm = -- F3v3/vcb, где F3—площадь сечения электродной проволо­ки, мм2; иэ—скорость подачи электродной проволоки, м/ч.

Зная время изготовления одного изделия 7шт, разряд выполняемой работы и сетку оплаты, устанавливают числен­ность рабочих, их заработную плату, трудоемкость произво­димых работ и степень механизации.

Численность основных рабочих рассчитывается по формуле:

Л/оси = ГШТУГ/(ФРКВК„),

где У г—годовой объем выпуска, шт.; Фр — действительный годовой фонд времени рабочего, ч; Кв— коэффициент выпол­нения нормы (1,1 — 1,25); Км — коэффициент многостаночного обслуживания, Км = TmT/tBcn (/всп — вспомогательное вре­мя, ч).

Действительный годовой фонд времени рабочего равен: ФР = Фи (1 — //у/100),

где Ф„—номинальный фонд времени, ч; Ну—невыход по уважительным причинам, в % от номинального фонда времени (выполнение государственных обязанностей, болезни, отгу­лы и др.).

Номинальный фонд времени рассчитывается по формуле:

Ф„ = (365 — П — В — ПП — ПВ)Ле + (ПЛ + ПВ) d'e,

где П— число праздничных дней в году; В — число выходных дней в году; ПВ — число предвыходных дней в году; ПП — число предпраздничных дней в году; d — длительность смены, ч; d'— длительность смены в предпраздничные и предвыход­ные дни, ч; е — число смен в сутки.

Заработная плата производственных рабочих при наиболее широко применяемой сдельной системе оплаты определяется по формуле;

Ср — 7штСтКв,

где Ср — заработная плата производственных рабочих, руб.; Ст — часовая тарифная ставка, руб.

При расчете экономической эффективности внедрения но­вого технологического процесса или оборудования учитыва­ется дополнительная заработная плата и отчисление в фонд социального страхования.

Дополнительная заработная плата рассчитывается по фор­муле:

Сд = СрЯ/100,

где Сд—дополнительная заработная плата, руб.; а—отчисление дополнительной заработной платы от основной, %.

Отчисление в фонд социального страхования определяет­ся по зависимости:

С0 = (СР +Сд) 6/100, где Со — отчисление в фонд социального страхования, руб.; b — отчисление на социальное страхование от суммы основной и дополнительной заработной платы, %.

Трудоемкость выполняемых работ рассчитывается следую­щим образом:

T = BKPdK*/(l +г),

где Г —трудоемкость,.чел.-ч; В — время выполнения работы в рабочих Днях; kp—количество рабочих, участвующих од­новременно в работе; d — длительность смены, ч; г| — коэф­фициент отвлечения на другие работы, ц я* 0,1.

Одним из важнейших показателей изготовления сЕарных конструкций является степень механизации сварочных работ. Для повышения механизации труда должны широко приме­няться механизированные и автоматические способы сварки, а там, где это невозможно, то и полуавтоматические сварочные процессы, сварочные роботы, универсальные сборочно-свароч­ные приспособления и новые методы организации производства, повышающие производительность труда, качество сварных соединений и улучшающие культуру производства.

Степень механизации сборочно-сварочных работ рассчиты­вается по формуле:

М = {[ £ (Ты1П()]/[ t (ТЫ(П1 + Гр)]} 100 %,

<=i i=i

где М — степень механизации, %; Гм< — трудоемкость опера­ции, выполняемой механизированным способом, ч; Грпт тру­доемкость операции, выполняемой немеханизированным спо­собом, ч; Пі — коэффициент производительности оборудова­ния, определяемый как отношение трудоемкости до и после механизации.

Значительное улучшение организации труда при совре­менном производстве невозможно без широкого применения вычислительной техники и других самых передовых дости­жений науки и техники. Так, например, для решения таких проблем может быть успешно применена система механи­зированной обработки информации и связи; Р—М—Н (ра­бочий — мастер — начальник).

На рис. 8.1 приведена схема автоматизированного управ­ления производством. Пульт А устанавливается в комнате мастера на производственном участке, а пульт Б~на рабочем месте начальника цеха. Перед началом смены начальник це­ха сообщает мастерам шифр на данный рабочий день для включения электронной системы управления в работу. После этого мастер включает систему в работу и на пульте А наби­рает условные номера всех рабочих, приступивших к работе.

В конце смены мастер включает кнопку «Ключ», а на бло­ке «Условный номер» набирает шифр рабочего. Затем на бло­ке «Условный номер» включает кнопку способа сварки, далее кнопку «Метр шва», а на блоке «Показатели» набирает ко­личество метров шва, выполненных рабочим в течение сме­ны или за определенное время. После этого включает кнопку «Катет шва», а на блоке «Показатели» набирает его число­вое значение. Такие операции мастер повторяет на каждого рабочего.

При выполнении наплавочных работ мастер включает кнопку «Площадь наплавки», набирает ее значение на блоке «Показатели», затем включает кнопку «Толщина наплавки», а на блоке устанавливает ее значение. Такие данные вводятся в память электронного блока на каждого рабочего.

На пульте Б горят только те лампочки-кнопки, которые условно обозначают место работающего на участке. Путем включения кнопок «Отработанное время», «Трудоемкость», «Расход электродов» и т. д. можно получить на световом табло необходимую информацию конкретно о каждом рабочем. На пульте Б может быть также установлена кнопка «Заработ­ная плата», электронный расчет которой дается на табло «По­казания» только после того, как мастер ОТК на своем рабочем месте включит номер готового изделия и даст сигнал «Принято».

Включая кнопку «Вызов», а затем условный номер рабочего с помощью лампочек-кнопок, начальник цеха через мастера при необходимости может пригласить любого рабочего. Пульт Б с помощью переключателя можно попеременно вклю­чить с любым участком и получить сведения о работе каждого рабочего.

Вызов ~5І расход защитного 9 газа ф расход проволоки ф расход фрасход. ф трудоемкость А отработанное время 6

і а ш n v Vi VII

со арка наплавка показатели

О 123456789 10

••••••••••а

условный номер

В / 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ••••••••••а

L____________________________ J

Рас. 8.1. Схема автоматизированного управления производством: I — длина шва; II —катет шва; III — ручная сварка; IV — автоматическая сварка под флюсом; V — полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа; VI — пло­щадь; VII—толщина;/ — интегратор; 2 — датчик замера рвсхода защитного газа (применяется при сварке в среде защитного газа); 3 — датчик замера силы сварочного тока; 4 — датчик замера скорости подвчи электродной проволоки (применяется при полуавтоматической и автоматической сварке плавящимся электродом); 5 — источник

питания дуги

Применение системы электронного управления производ­ственным процессом позволяет максимально снизить штат расчетчиков, нормировщиков, экономистов, заметно улучшить оперативность руководства производством и значительно по­высить организацию труда. Эго дасг возможность снизить трудоемкость и себестоимость изготовления сварных кон­струкций.

Наряду с системой электронного управления весьма важ­ным является правильное нормирование сварочных работ. Основным в этом случае является расчет штучного времени изготовления изделия, расхода электроэнергии и сварочных материалов.

Удельный расход электродов на шов погонной длиной 1 м определяется по формуле:

G9 = fe9p^ml0"3,

а сварочной проволоки по зависимости:

G„ = knpFwlO~s,

где G9— удельный расход электродов, кг/м; G„ — удельный расход проволоки, кг/м; k3— коэффициент расхода электро­дов, равный 1,4—2,3 (для электродов «Комсомолец-100» коэффициент расхода 1,4, а для электродов ОЗА-2, ОЗА-З коэффициент расхода 2,3); k„— коэффициент расхода про­волоки, учитывающий потери на угар и концевые отходы при заправке автомата. Для сварки под флюсом k„= 1,02, для сварки в среде защитных газов kn= 1,1... 1,4.

Затраты флюса определяются расходом сварочной прово­локи по зависимости йф= k$G„, где £ф— коэффициент, выра­жающий отношение массы израсходованного флюса к массе затраченной сварочной проволоки. При автоматической сварке 1,1...1,4.

Удельный расход защитных газов устанавливается по зави­симости:

v Gr = &T]n/Qr,

где Gr — расход газа, л на 1 м погонной длины; k — коэффи­циент, учитывающий дополнительный расход газа на продув­ку шлангов и горелки, равный 1,15;'т)п— коэффициент загруз­ки сварочного поста. Для ручной дуговой и полуавтоматиче­ской сварки tin =* 0,5...0,6, для атоматической сварки ii„ = = 0,90...0,95; t — время сварки 1 м шва, мин; Qi - — расход газа при сварке, л/мин.

Удельный расход электроэнергии на сварку 1 м шва по­гонной длины устанавливается по формуле:

Ам. П.Д a= 0,00 1 і/д/св/(л^ев)>

где і4м. п. д — удельный расход электроэнергии на сварку 1 м шва погонной длины, кВт • ч/м; £/д — напряжение на дуге, В; /св — сила сварочного тока, А; »| — КПД сварочного поста. При сварке в среде защитных газов КПД = 0,80...0,85.

Удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла определяется по зависимости Г131:

Акг = Un /св^/л ~Ь Рх. х(Т 0.

где і4кг — удельный расход электроэнергии, кВт • ч/кг; t — время горения дуги^ ч; Рх. х—мощность холостого хода источ­ника питания, кВт; Т — полное время работы источника пита­ния, ч.

Для организации сварочного участка расчет необходимого оборудования при непоточном производстве может быть вы­полнен по зависимости:

Ntf = Т штП/( Ф0&з^в),

где п — годовой объем выпуска изделий, шт.; Ф0—действи­тельный годовой фонд времени работы оборудования, ч; k3 — коэффициент загрузки оборудования для единичного и мелкосерийного производства, равный 0,7—0,9; ka — коэф­фициент выполнения норм, принимается равным 1,1—1,25.

Степень использования оборудования определяется отно­шением расчетного количества оборудования к принятому:

Р = (Noa/N) 100,

где Р — коэффициент, характеризующий степень использова­ния оборудования, %; N— принятое количество оборудова­ния. Принятое количество оборудования N по сравнению с расчетным No6 округляется до целого числа, например: при Noe = 4,5 — N = 5; при Noe = 4,3 — N = 4,0.

Действительный годовой фонд времени работы оборудо­вания (ч) определяется по зависимости:

Ф0 = Ф„(1-/7/100),

где П — потери на ремонт и профилактинеский осмотр, в про­центах от номинального фонда времени,

Амортизационные отчисления с оборудования (руб.) рас­считываются по зависимости:

Л>6 = Сп. оЯ,//(Ю0 • Ф0р),

где Сп. о—первоначальная стоимость оборудования, руб.; Яа— норма амортизации, %; / — время работы оборудования, ч; р — коэффициент загрузки оборудования в течение года.

Норма амортизации с учетом стоимости капитальных ре­монтов и модернизации основных фондов за весь амортиза­ционный период определяется по зависимости:

На = На + Як. р = Иот/Япер) 100,

где На — норма амортизации для полного восстановления ос­новных фондов, %; Як. р — норма амортизации на капитальный ремонт и модернизацию основных фондов, %; Лот—ежегод­ные амортизационные отчисления, руб.; /(„ер —первоначаль­ная стоимость вновь вводимых в эксплуатацию основных фондов, руб.