В классической конструкции экструзионной головки со спиральным распредели­телем на дорне (рис. 5.41, а), материал, подаваемый от экструдера в осевом направле­нии, на входе в распределитель разделяется на несколько потоков. Для этой цели могут применяться звездообразные или кольцевидные распределительные системы. Последние чаще применяются, если каналы на дорне имеют большие размеры [93]. Из этих первичных распределителей расплав попадает в многозаходные спиральные каналы, выполненные на поверхности дорна. За последние годы способ конструирова­ния, при котором каждый из спиральных каналов на дорне запитывается индивиду­ально, подвергся усовершенствованию. При новом способе распределительные сис­темы в форме вешалки тянутся по всему периметру и переходят в спиральные каналы, глубина которых к выходу сводится на нет [175,177]. Преимуществом нового подхо­да является компактность первичной распределительной системы, особенно при ра­боте с большим количеством спиральных каналов и слоев расплава.

1) 2)

На спиральном участке глубина канала постепенно уменьшается, а зазор между дорном и внешней частью головки (корпусом) обычно постепенно увеличивается в направлении экструзии. Благодаря такой конструкции расплав, текущий через один спиральный канал, разделяется на два потока. Первый поток движется в осевом на­правлении через внешнюю сторону участка между двумя спиралями. Второй поток продолжает двигаться но спирали. В результате течение расплава в каждой точке выходного кольцевого зазора складывается из тангенциальных течений из всех кана­лов спиральной распределительной системы. При использовании этой конструкции линий стыка не возникает, поэтому, кроме желаемой физической однородности, до­стигается хорошая термическая гомогенность (однородность температур расплава). Одним из главных преимуществ данной конструкции является полное исключение на поверхности экструдата следов течения и линий стыка [941.

В радиальных спиральных распределителях (рис. 5.41, Ь), напротив, каналы, не обвиваются вокруг дорна в осевом направлении, а лежат в одной плоскости, образуя структуру, подобную спиральной дорожке на граммофонной пластинке (рис. 5.41, с). За счет этого становится возможной боковая подача расплава вместо центральной снизу. Глубина каналов уменьшается по направлению к центру, поэтому расплав, теку­щий сначала только по каналу, начинает течь и поверх спиральных каналов. Постепен­но течение расплава полностью перенаправляется к выходному отверстию экструзи­онной головки и при необходимости может комбинироваться с дополнительными слоями расплава.

Преимуществами радиального распределителя по сравнению с осевым являются гибкость, модульность и хорошая термоизоляция отдельных модулей. Кроме того, эта конструкция позволяет уменьшить разницу во временах пребывания слоев

мания)

Рис. 5.41, с. Плоский спиральный распреде­литель

расплава при многослойной экструзии. Дополнительным преимуществом является удобство модификации существующих систем. Большая длина линий тока может привести к возникновению нестабильностей течения и, таким образом, создать про­блемы в случае существования многослойных течений. Вместе с тем радиальные рас­пределители более чувствительны к деформации деталей головки, подверженных действию давления расплава, и имеют большее количество поверхностей стыка, по которым осуществляется уплотнение между деталями [176].

Выходной участок систем со спиральным распределителем обычно является сменным, може т центрироваться, имеет формующую зону, и управление его темпера­турой осуществляется независимо.