Метод формования жестких термопластов заключается в том, что листовой материал нагревается до размягчения (рис. 13.11); затем формуется под вакуумом или давлением или подвергается вакуумному формованию с предварительной механической вы­тяжкой в соответствующей форме, после чего охлаждается и за­твердевает. Полученные листы заданной конфигурации помещают затем в зажимные приспособления, напыляют на них рубленое волокно и смолу и уплотняют обратную сторону этих листов. Для этих целей применяют специальную композицию смолы, которая обладает адгезией к полиакрилатному листу, благодаря чему после отверждения лист и армированная волокном смола образуют единый материал. Таким образом формируется прочный слоистый пластик, в котором термопластичный лист, или «кожица», образует поверхность детали и выполняет роль наружного слоя и (или) лакокрасочного покрытия. 76

—ко)—Ђ>J

E)

Рис. 13.11. Схема процесса формования кожуха с покрытием:

А — нагрев полнакрнлатного лнста; б — форма для вакуумного формования; в — из­влечение формы, переворачивание и установка ее в зажимы; г — напыление на полн - экрнлатный лист; д — прнкатка н отверждение; е — извлечение нзделня н обрезка кромок

Метод формования жестких термопластов очень широко рас­пространен и применяется, главным образом, для получения комп­лектов «ванна—душ», раковин, стульчиков, небольших лодок, верхней части транспортеров для перевозки автомобилей, перехо­дов товарных вагонов, наружных эмблем и многих других изде­лий, которые должны обладать водостойкостью и стойкостью к действию солнечного света. Среди термопластов наибольшее применение находят листы из полиметилметакрилата («плекси­гласа», «перспекса», «сведкаста» и других) и некоторых специаль­ных марок полимеров, которые обладают адгезией к стирольной составляющей полиэфирных смол, таких как поливинилхлорид (ПВХ) и поликарбонат («лексан»).

Основная причина того, что переработчики пластмасс прила­гают большие усилия для получения термоформованной «кожицы» на изделиях из стеклопластиков, заключается в трудности контро­лирования процесса образования полиэфирного наружного смоля­ного слоя при формовании напылением. Если оператор не имеет достаточной квалификации, меры по преодолению трудностей при образовании гелькоата могут вызвать увеличение стоимости из­делия, не пропорциональное стоимости материала и продолжи­тельности процесса нанесения покрытия. Например, при полу­чении комплекта ванны с душем, имеющего наружный смоляной слой, процесс можно считать полностью завершенным, а материал отвержденным только после того, как оператор, вынув изделие из формы, обнаружит дефекты и проведет необходимые значитель­ные ремонтные работы по удалению пятен, морщин и микротре­щин на гелькоате. С другой стороны, при получении идентичного изделия с использованием жесткого термопласта процесс преры-

Вается на стадии формования заготовки из листа и лишь после ее осмотра и качественного признания производится напыление стеклопластика.

Описанный процесс в несколько измененном виде использу­ется для формования химически стойких емкостей для фтористо­водородной кислоты и других коррозионных химических веществ. Он заключается в том, что листы из поливинилхлорида, полипро­пилена или таких фтор полимеров, как полнвинилфторид и поли - винилиденфторид («тедлар»), в нагретом состоянии соединяют с субстатом или подложкой из стеклоткани. На ткань напылением или ручной укладкой наносят полиэфирную или эпоксидную смолу, армированную стекловолокном. При промышленном производстве химически стойкий наружный слой формуют на оправке, края сваривают, проводят отверждение по заданному режиму и после снятия с оправки швы между панелями, включая наружный слой, сваривают изнутри. Контроль качества каждого шва вы­полняется методом высоковольтного искрового разряда (провода к каждому сварному шву подсоединяют еще на стадии изготовле­ния наружного слоя). Любая пустота будет причиной искрового разряда, что потребует повторной сварки и испытания.