Алкилирование бензола этиленом осуществляется в паровой фазе в реакторе со стационарным слоем цеолитного катализатора ZSM-5. В процессе возможно использование газов с низкой долей

Этилена (до 10 %), например отходящих газов с установки ККФ. Экономическая эффективность процесса может быть повышена путем объединения данного процесса с производством стирола. Принципиальная технологическая схема процесса представлена на рис. 27.

В регенерационной секции 1 сырье и циркулирующий бензол испаряются, нагреваются, смешиваются с рециркулирующим потоком полиэтил бензолов и свежим этиленом, а затем подаются в реактор со стационарным слоем гетерогенного катализатора (разработка фирмы «МоЫЬ). Продукты реакции подают в сис­тему ректификации: в колонне 2 отгоняют непрореагировавший бензол, в колонне 3 - этилбензол и в колонне 4 - полиэтилбензо­лы. Небольшое количество кубового остатка колонны 4 исполь­зуют как топливо.

В процессе достигаются выходы продуктов, практически сов­падающие со стехиометрическими, при высоком энергетическом КПД. Практически вся теплота, затраченная на процесс, и тепло­та, выделяющаяся в результате реакции, может быть использова­на для производства пара среднего и низкого давления (отпуск энергии на сторону составляет 840 МДж на 1 т этилбензола). Расходы на катализатор и химреактивы составляют 0.5 долл. на 1 т этилбензола. Катализатор коррозионно неактивен, для изго­товления аппаратов в основном используется углеродистая сталь. В процессе не загрязняется окружающая среда. Как одно из пре­имуществ процесса отмечается возможность использования ме­нее чистого бензола [7].

С 1980 по 1991 г. процесс применялся на 21 установке мощ­ностью от 20 до 800 тыс. т/год суммарной мощностью по этил - бензолу 6 млн. т/год [3].