Естественно, что при введении стекловолокон в термопласты возрастает вязкость расплава смеси и изменяются характеристики текучести в процессе формования изделия. Вязкость увеличи­вается с ростом содержания и длины стекловолокна. В условиях механических ограничений течения расплавов как в машинах для литья под давлением, так и при формовании из расплавов волокна имеют тенденцию к самоориентированию в материале. Возможны случаи разделения волокна и связующего. Так как усадка наполненных пластиков ниже, чем исходных связующих, то ориентация частиц наполнителя может привести к анизотро­пии усадки. Наполненные пластики остывают быстрее, чем нена - полненные. Все эти факторы необходимо учитывать при создании условий литья для СНТП. Чаще всего для производства СНТП может быть использована обычная схема технологического про­цесса литья под давлением с незначительными изменениями. Однако сам процесс плавления и ряд конструкционных решений требуют более детального обсуждения.

Хорошо известны высокие эксплуатационные свойства шне - ковых аппаратов. Жесткий контроль дозировки и температуры расплава, быстрое размягчение и хорошая гомогенизация смеси являются преимуществом этого типа машин. В машинах плун­жерного типа расплав материала подвергается меньшим сдвиго­вым нагрузкам и поэтому композит обладает более высокой меха­нической прочностью. Однако однородность материала и его по­верхность в этом случае существенно хуже. Для производства СНТП используется аппаратура, удовлетворяющая следующим требованиям:

Машина должна иметь возможность развивать давление до 170 МПа;

Обладать оперативным контролем расхода и температуры;.

Обладать возможностью регулирования давления расплава в пределах 70 ... 140 МПа;

В рабочем цилиндре должно быть не менее трех зон нагрева, причем сопло экструдера должно иметь независимый подогрев;

Сопло экструдера должно быть коротким с прямым и по-воз - можности максимально большим диаметром отверстия, должна быть также предусмотрена конструкция затвора, прерывающего поток.

Пресс-формы для литья СНТП должны обладать следующими особенностями.

1. Центральный литниковый канал должен быть коническим, хорошо полированным и коротким. Желательно наличие улови­телей затвердевших частиц.

2. Разводящие каналы должны быть большого круглого сече­ния, короткими и хорошо отполированными; трапециевидные каналы допускаются; рекомендуется применять уловители за - 158 твердевших частиц. Подогреваемые литники (или их отсутствие) предпочтительны при изготовлении пресс-форм из такого мягкого металла, как кирксайт.

3. Расположение и размеры впускных каналов (питателей) также имеют большое значение; эти литники должны быть сбалан­сированы, чтобы избежать перекосов; целесообразно использова­ние составных литников. Однако при их использовании возни­кают «сварные» швы. Обычно литники располагают в центральной части потока. Круглая или прямоугольная форма предпочти­тельна. Литник расположен обычно в наиболее массивной части пресс-формы. Размеры литника диктуются видом исходного сырья: как правило, они составляют две трети толщины секции. Литник должен стыковаться с выпускным отверстием машины.

4. Для скорейшего заполнения полостей необходимо наличие газоотводного отверстия. Размер отверстия должен быть больше, чем при литье исходного термопласта.

5. Для легкости извлечения отливки из пресс-формы следует предусматривать большие технологические уклоны. Также жела­тельно расположение конструкционных штифтов пресс-формы в ребрах жесткости, приливах и т. д.

6. Необходимо точное регулирование температуры стержней и стенок оформляющих полостей.