Разъем у открытых штампов необходим для вкладывания заготов­ки в ручей и извлечения из него поковки.

Положение разъема определяется различными факторами и в первую очередь формой поковки, которая должна обеспечивать свободный вы­ход ее из полости штампа (ручья). Рассмотрим какие положения плоскости разъема возможны для поковок различных простых геометрических форм.

Шар. В этом случае плоскость разъема может происходить толь­ко по диаметральному сечению.

Смещение плоскости разъема, 2-2 приведет к появлению напусков. При штамповке эллипсоида возможны два варианта плоскости разъема штампов: по большому и малому диаметр, сечениям.

Куб - дня него возможны три положения плоскости разъема: разъ­ем 1 требует напусков с четырех сторон (боковые грани). Разъем 2 столько же, хотя потери металла несколько меньше. Самым целесообраз­ным является разъем 3, при котором по двум плоскостям имеются естест­венные уклоны. Напуски здесь небольшие и назначаются только с двух сторон.

Цилиндр - три варианта разъема, 1 - имеет те же недостатки, что и с кубом. В зависимости от соотношения высоты Н0 и диаметра D0. Выбирают 1, 2 или 3 варианта разъема. Для цилиндров большой длинны целесообразней - 3, при котором заготовка штампуется поперек оси. Здесь напуски только с торцов. Для коротких цилиндров, которые штампуются в торец – 2.

Усеченный конус - 2 варианта. 1 - используют, когда α дос­таточный для извлечения поковки из ручья. Поковки большой длины штампуются по варианту 2, с напусками только с торца. Реальные по­ковки можно рассматривать как сложные геометрические фигуры, состо­ящие из элементарных.

Припуски и допуски. Величины допусков на размеры поковок вклю­чают в себя все отклонения от номинальных размеров поковки, причи­нами которых являются:

1) недоштамповка по высоте,

2) износ и неполное заполнение окончательного ручья,

3) посадка опорной части поверхнос­ти разъема штампа,

4) колебания в усадке при остывании поковок;

5) кри­визна осей и овальность сечений,

6) поверхностные дефекты (окалина, вмятины, забоины) следы очистки, заточки, эксцентричность про­шивки.

К числу мероприятий, направленных на повышение точности размеров и правильности геометрической формы поковок, отно­сятся:

1) уменьшение недоштамповки более тщательной подготовкой формы и размеров заготовки, а также применением молота с большим весом падающих частей;

2) уменьшение сдвига тщательной подгонкой бабы по направляющим, их регулировкой, изменением расположения в штампе штамповочных ручьев и применением штампов с направляющими;

3) уменьшением износа штамповочного ручья;

4) умень­шением колебаний при усадке за счет соблюдения постоянства температуры окончания штамповки;

5) уменьшение окалины за счет улучшения качества нагрева и способа очистки при штамповке;

6) увеличение точности обработки при изготовлении окончательного ручья.

Если качество поверхностного слоя поковки чистота и допуски не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к детали, предусматрива­ется припуск на механическую обработку. Минимальная величина при­пуска, как к в случае ковки, определяется глубиной дефектного слоя, а также технологией последующей механической обработки.

Величина допуска не зависит от припуска. Поэтому на любой раз­мер поковки допуск назначают независимо от наличия припусков.

К основным факторам определяющим величины допусков, относятся прежде всего - технологические свойства материалов, габариты и фор­мы поковок.

Припуски и допуски регламентированы гостами. Стандартом предус­мотрено разделение поковок на три группы в зависимости от предъяв­ляемых к ним требований по точности. Наиболее жесткие требования относятся к поковкам I группы.

Основным фактором, определяющим величину допуска по высоте, т. е. в направлении удара молота, является недоштамповка. На гори­зонтальные размеры влияет износ ручья, смещение частей штампа.