Виды режимов. Станки с ЧПУ могут работать в нескольких режимах, из кото­рых основными являются автоматиче­ский, полуавтоматический, ручной ввод (преднабор) и ручной.

В автоматическом режиме УП, вве­денная от программоносителя, отраба­тывается станком безостановочно до одной из вспомогательных команд оста­нова MOO, М01, М02, МОЗ.

В полуавтоматическом режиме после отработки каждого кадра УП рабочие органы останавливаются, движение по­дачи возобновляется только после нажа­тия кнопки «Пуск».

Режим ручного ввода заключается в наборе на пульте управления инфор­мации и последующей ее отработки при нажатии кнопки «Пус"к». Вводить инфор­мацию можно по всем адресам, но объем ввода не должен превышать объема одного кадра, т. е. можно иметь не более одной команды по каждому из адресов, за исключением некоторых, не противо­речащих друг другу команд с адресами G (подготовительные функции) и М (вспо­могательные функции), которых может быть несколько.

В ручном режиме можно включать все механизмы станка и осуществлять перемещения рабочих органов. Современ­ные станки с ЧПУ имеют обычно два-три пульта, оснащенных органами управле­ния и сигнализации.

Органы управления. Для работы в ручном режиме предусмотрены чаще всего следующие органы управления: кнопки включения и останова шпинделя, зажима-отжима инструмента, смены ин­струментов; переключатели выбора ин­струментов, частот вращения шпинделя, направления перемещения рабочих орга­нов вдоль координатных осей (переклю­чатели имеют три позиции: « + », « —» и «О»; позиция «-(-» соответствует перемещению вдоль осей в положитель­ном направлении, позиция « — » — в об­ратном); кнопка возврата рабочих орга­нов в нуль станка; переключатели и кнопки дискретных перемещений.

На оперативном пульте станка име­ются сдублированные с пультом УЧПУ кнопки (или тумблеры) «Пуск» и «Стоп». Кнопкой «Пуск» дается команда на от­работку информации в режимах ручного ввода, полуавтоматическом и автомати­ческом. Кнопкой «Стоп» прерывается отработка геометрической информации (технологические команды продолжают действовать). Практически это означает, что при нажатии на кнопку «Стоп» прекращается движение подачи, а вра­щение шпинделя продолжается с той частотой, на которой было прервано движение подачи, эмульсия продолжает поступать, вся информация сохраняется в памяти УЧПУ.

Органы управления, необходимые для работы в автоматическом режиме, в большинстве случаев расположены на пульте УЧПУ и частично дублированы на оперативном пульте станка. Все без исключения станки имеют специальный переключатель, позволяющий регулиро­вать запрограммированную подачу в пределах 0—120 %, а станки с бесступен­чатым регулированием частоты вращения двигателя главного движения снабжены регулятором частоты вращения шпинделя.

Важнейшими органами управления, определяющими возможность повыше­ния точности обработки, пока еще явля­ются корректоры положения осей коорди­нат, длины и радиуса инструментов (в новейших СЧПУ коррекция вводится в память системы управления). Коррек­торы конструктивно выполнены на пульте УЧПУ в виде набора декадных переклю­чателей. Для токарных станков коррек­торы положения инструментов сведены в пары по осям X и Z, для фрезерных, расточных и многоцелевых станков име­ются корректоры длины и радиуса ин­струмента.

С помощью корректоров можно ком­пенсировать систематические погреш­ности отработки УП, смещая вершину режущего инструмента. Например, в то­карных станках можно компенсировать неточности наладки режущих инструмен­тов, нежесткость системы СПИД, темпе­ратурные деформации, размерный износ режущих инструментов.

Каждому переключателю коррекции на пульте управления присвоен свой номер. Переключателем набираются знак и величина смещения по соответствую­щей оси координат: знак плюс свидетель­ствует о смещении вершины инструмента в положительном направлении оси коор­динат, знак минус — в противоположном направлении. Информация от корректора того или иного номера вызывается по командам УП. Размер коррекции назна­чает наладчик: или по данным наладки инструмента на размер до начала обра­ботки, или по результатам пробных ходов и контроля размеров обработанных по­верхностей.

Органы сигнализации. Органы сигна­лизации можно разделить на три группы: оперативные сигнальные лампы, диагно­стические сигнальные лампы, устройство цифровой индикации.

Оперативные лампы сигнализируют о включенном состоянии или готовности к выполнению цикла соответствующими агрегатами: включение станка в сеть, включение УЧПУ, включение режима ручного управления (от станка), под­тверждение готовности устройств, опре­деляющих смену инструмента к осущест­влению нового цикла смены, подтвержде­ние нахождения рабочих узлов в исход­ном положении и др. Некоторые лампы горят в момент выполнения механизмами станка определенных действий и гаснут при их завершении. Эти лампы могут сигнализировать о неисправности в случае прекращения нормальной работы.

Важным органом сигнализации явля­ется устройство цифровой индикации, которое на пульте ЧПУ оформлено в виде светового табло. На табло индицируются численные значения команд по различ­ным адресам. Используют четыре вида сигнальных устройств: электронные ин­дикаторные лампы, светодиоды, проек­ционные табло и электронно-лучевую трубку (дисплей). Объем индикации в современных станках различен: от не­скольких команд до полного содержания нескольких кадров. Имеется одно табло на шесть-семь разрядов и переключатель адресов. Последовательно «опрашивая» адреса, можно высветить на табло информацию по каждому из них.

Программоноситель. Одним'йз режи­мов станков с ЧПУ является проверка перфоленты. Эта проверка обязательна при настройке станка в период отладки новой УП.

В новой перфоленте возможно суще­ствование таких ошибок, которые не позволяют нормально отрабатывать про­грамму. Ошибки лучше всего выявлять при работе в режиме «проверка програм­моносителя», при котором происходят ускоренные считывание и проверка ин­формации перфоленты на неработающем станке. Выявляются следующие ошибки: нарушение четности числа пробивок по каждой из строк перфоленты в коде ISO или нечетности в коде EIA; нарушение правильности структуры кадра (фразы); нарушение нормального расположения строк и дорожек.

Если через устройство ввода проходит кадр, имеющий одну из указанных оши­бок, дальнейшая отработка программы прекращается и на пульте управления появляется сигнал «ошибка считывания» («Ввод»). В ранее исправной перфоленте в связи с изнашиванием также могут появляться подобные ошибки, приводя­щие к приостановке отработки програм­мы. Если остановки редки и не носят систематического характера, то можно продолжать автоматическую работу, од­нако не с кадра, в котором произошла остановка, а с ближайшего предшествую­щего кадра, в котором рабочие органы занимают начальное положение (нуль программы) и технологическая информа­ция полностью восстановлена. Такие кадры называют главными, в программе их помечают символом: (признак восста­новления информации).

В грамотно составленной УП всегда чередуются серия рабочих кадров, выпол­няемых в течение нескольких минут, с главными кадрами, так как во время работы могут происходить неожиданные остановки и перерывы автоматического цикла.

Некоторые УЧПУ имеют режим уско­ренной отработки. В этом режиме станок отрабатывает управляющую программу, включая все геометрические и техноло­гические команды, в ускоренном темпе, что позволяет при малых затратах време­ни просмотреть без отработки всю УП от начала до конца.

Наиболее удобно проверять програм­моноситель на станках с УЧПУ класса CNC. На таких УЧПУ вводимая с перфо­ленты УП транслируется покадрово на дисплей, и контрольные системы УЧПУ высвечивают на экране дисплея коды тех или иных ошибок, часто с указанием конкретного ошибочного кадра.