Технология резки

При резке высоколегированных сталей сле­дует учитывать, что содержащиеся в них леги­рующие элементы по-разному влияют на раз - резаемость и на свойства металла в зоне реза.

Хром образует карбиды, которые выпа­дают по границам зерен в интервале темпера­тур 400—800°С, что приводит к уменьшению антикоррозионной стойкости. Процесс образо­вания карбидов хрома зависит от продолжи­тельности выдержки при указанных темпера­турах. Сталь, содержащая хром, обладает так­же способностью к самої и .аливанию и повыше­нию твердости. При резке хромистых сталей большой толщины зона нагрева их у поверх­ности имеет большую ширину.

Ник ель окисляется слабо. Хромистые стали с содержанием не более 2% никеля обла­дают увеличенной прокаливаемостью, что мо­жет вызвать образование трещин на кромках.

Марганец, наоборот, хорошо окисля­ется. При содержании марганца до 2 л резка стали не требует специальных приемов, но при высоком содержании марганца твердость ме­талла на кромках значительно повышается.

Кремний, содержащийся в небольших количествах, не препятствует резке. С увеличе­нием содержания кремния процесс резки стали замедляется.

Молибден, алюминий, воль­фрам, содержащиеся в стали, вызывают по­вышение твердости и хрупкости. Стали с этими легирующими элементами после резки требуют термической обработки.

Титан и ниобий, обладающие боль­шим сродством к углероду, при высоких темпе-

23 Режимы резки высоколегированных сталей на установке УРХС-5

Параметры

Толщина, мм

10

30

50

100

150

200

Скорость,

мм/мин

760

490

400

300

260

230

Расход кислоро­да, м3/м

0,18

0,50

0,80

1,50

1,90

2,75

Расход ацетиле­

на, л/м

17

30

40

60

95

130

Рчсход железно­го порошка, кг/м

0,20

0,30

0,38

0,50

1,15

1,30

ратурах образуют карбиды титана и нисбия и устраняют межкристаллитную коррозию хро­моникелевых сталей. Стали, содержащие титан и ниобий, не требуют термической обрабоїлй после резки.

Режимы резки. Давление кислорода не должно превышать определенной величины, так как при слишком большом давлении увели­чиваются потери флюса и возрастает ширина реза. Давление режущего кислорода при резке нержавеющей стали Х18Н10Т толщиной от 10 до 100 мм составляет 5—7 кгс/см[11].

Расход флюса. Очень малый расход флюса может привести к непрорезанию метал­ла; при чрезмерном расходе флюса происходит перегрев металла и, увеличение ширины реза. При прямолинейной резке расход флюса мень­ше, чем при фасонной. Расход флюса для резки приведенной выше стали составляет: для пря­молинейной —0,16—0,46 кг/м, для фасонной — 0,26—0,74 кг/м.

Скорость резки должна быть выбра­на так, чтобы было обеспечено хорошее каче­ство поверхностей кромок, без значительн ого отставания. Скорость перемещения резака со­гласовываете.! с количеством подаваемого кис­лорода и флюса. Для указанной выше стали скорость для прямоугольной резки равна 270— 760 мм/мин, для фасонной —1/0—475. мм/мин.

Ширина резки зависит от толщины разрезаемого металла. Для высоколегирован­ных сталей толщиной от 5 до 200 мм ш гогна реза составляет при ручной резке от 5 до 13 мм, машинной — от 3,5 до 11 мм.

Режимы резки высоколегированных сталей на установке УРХС-5 с внешней подачей флюса приведены в табл. 23.

Оставить комментарий