Подготовка и наладка оборудования

Изготовление качественных электродов невозможно без квали­фицированной подготовки и наладки оборудования. Опрессовщик, получив от технолога калибрующую втулку, соответствующую рег­ламенту на изготовляемые электроды, проверяет наличие и качест­во проволоки требуемого номера и приступает к наладке всех меха­низмов, входящих в состав агрегата. Рассмотрим это на примере распространенных агрегатов типа ОСЗ.

Наладка пруткового питателя. Перед загрузкой прутков в бункер питателя регулируют зазор между вертикальными планка­ми и по центру зазора выставляют захватывающие ролики. Предва­рительно проверяют состояние рабочей поверхности роликов. При необходимости ролики заменяют. Систему подводящих и направ-

Рис. 115. Установка свечи и калибрующей втулки:

1 — калибрующая втулка; 2 — свеча

Таблица 64. Техническая характеристика втулок

Место установки втулки

Внутренний диаметр втулки, не более, мм, при диаметре проволоки, мм

2,0

2,5

3,0

4,0

5,0

Переходный мостик от конических роликов к тянущим роликам:

заходная втулка

2,3

3,0

3,5

4,5

5,5

выходная втулка

2,3

3,0

3,5

4,5

5,5

Переходный мостик между тянущими роликами:

заходная втулка

-

-

-

4,5

5,5

выходная втулка

-

-

-

4,5

5,5

Проводка от роликов к головке пресса

2,3

3,0

3,5

4,5

5,5

В сердечнике обмазочной головки

2,2

2,7-2,8

3,2-3,3

4,2-4,3

5,2-5,3

Направляющая

втулка

Номинальный размер

2+0,1

2,5+G-1

т

т

5++8'3

Предельный размер

2+0,25

2,5+0-25

3+0,3

4+0,3

5+оз

ляющих втулок подбирают в соответствии с табл. 64. При установ­ке втулок особое внимание необходимо обращать на установку вту­лок захода проволоки к тянущим роликам.

Положение направляющей втулки (ее расстояние от калибрую­щей) определяет размер обмазочной камеры (рис. 115), имеющий важ­нейшее значение для качества опрессовки. При опрессовке электродов диаметром 2,0 и 2,5 мм это расстояние обычно должно составлять

1,5 мм, диаметром 3 и 4 мм — 2,0 мм, 5 и 6 мм — 2,5-3,0 мм; расстоя­ние необходимо увеличивать при опрессовке электродов с большой толщиной покрытия. Естественно, что для электродообмазочных головок других конструкций цифровые показатели будут другими.

Наладка электродообмазочного пресса. Предварительно про­веряют уровень масла в баке, исправность манометра, равномер­ность натяжки болтов, крепящих головку, сохранность пломбы на клапане регулировки насоса высокого давления, при холостом про­гоне пресса проверяют работу узла регулировки подачи масла.

Сборка обмазочной головки. Подбирают подводящие втулки в сердечник. Устанавливают направляющую и калибрующую втул­ки, регулируют расстояние между направляющей и калибрующей

втулками (при правильной сборке головки пруток, вставленный спереди на 50 70 мм в направляющей втулку, должен увлекаться движущейся обмазочной массой, а не зажиматься ею). Проверяют крепление шайбы с калибрующей втулкой, соединение при помо­щи переходной втулки пруткового питателя и сердечника (свечи) обмазочной головки. Проверяют согласованность установки при­емопередающего транспортера и головки пресса. Производят проб­ный пуск прутков на двух-трех скоростях.

Наладка приемопередающего транспортера. В основном на­ладку транспортера проводят одновременно с наладкой зачистной машины при опрессовке электродов. Она заключается в подборе угла наклона желоба транспортера и скорости движения ленты. Перед началом опрессовки проверяют состояние ленты транспор­тера, наличие масла в редукторах и вариаторах (если они имеются в конструкции), состояние и надежность узла фиксации и крепле­ния положения желоба.

Наладка зачистной машины. До пуска электродообмазочного пресса производят регулировку транспортерных лент, выравнива­телей, зачистных узлов и прокатчиков, проверяют состояние узла нанесения ионизирующего покрытия и маркера. При начале опрес­совки регулируют положение от ражателя, наклонного щит ка (при­емного склиза), выравнивателей, прокатчиков, правильность зачи­стки электродов.

Регулирование скорости подачи прутков, движения транспор­терных лент приемопередающего транспортера и зачистной маши­ны осуществляют или при помощи вариаторов различных конст­рукций, многоскоростных электродвигателей, или за счет примене­ния электродвигателей постоянного тока. Объем массы, выдавлива­емой из обмазочного цилиндра, регулируют изменением количест­ва подаваемого насосом высокого давления масла. Для устойчивой работы насосов высокого давления необходимо обеспечивать над­лежащее охлаждение, фильтрацию масла определенной вязкости.

Как известно, одним из показателей, определяющих и сварочно- технологические свойства электродов, и свойства металла шва, яв­ляется коэффициент массы покрытия. В зависимости от конкрет­ных условий (фактических диаметров проволоки и установленной калибрующей втулки, плотности покрытия) коэффициент массы может выходить за предписанные документацией пределы. Поэто­му в начале опрессовки новой партии необходимо оперативно про­контролировать соблюдение этого параметра.

Приближенную, но доста­точно удовлетворительную оценку коэффициента массы можно выполнить следующим образом: свежеопресонанный

1 130

20 30 40 50 60 70 Масса стержня электрода, г

Рис. 116. Взаимосвязь коэффици­ентов массы сырого и прокален­ного электрода

электрод без зачистки концов взвешивают с точностью до 0,03 г. После тщательного уда­ления сырого покрытия взве­шивают стержень электродов.

Затем на горизонтальной оси графика (рис. 116) откладыва­ют массу стержня, а по верти­кальной — массу электрода с сырым покрытием. Точка пе­ресечения перпендикуляров, восстановленных из концов горизонтального и вертикаль­ного отрезков, дает значение коэффициента массы покры­тия, указанного на наклонных прямых линиях. Наклонные линии построены с учетом по­тери влаги в процессе сушки и прокалки электродов в коли­честве 12—14% от массы сыро­го покрытия.

Принятый метод экспресс-определения коэффициента массы покрытия универсален. Он не зависит от длины, диаметра и мате­риала металлического стержня. Однако в зависимости от вида по­крытия, характеристик и количества применяемого жидкого стекла потеря влаги при термообработке электродов может несколько из­меняться. Аналогичный график, построенный на конкретном пред­приятии для какой-либо серийной марки, может обеспечить еще бо­лее высокую точность определения значения коэффициента массы.

При настройке оборудования для опрессовки электродов воз­можно возникновение отдельных неполадок. Это чаще всего отме­чено во время настройки пруткового питателя, электродообмазоч­ного пресса и зачистной машины. Основные неполадки, их возмож­ные причины и способы устранения приведены в табл. 65 и 66.

т

Дополнительно отметим необходимость регулярной очистки шкивов транспортерных ремней от налипающих частиц обмазоч­ной массы, приводящих к неравномерности скоростей лент и даже к их сползанию.

Таблица 65. Основные неполадки при работе пруткового питателя, электродообмазочного пресса н приемопередающего транспортера, их возможные причины и способы устранения

Основные

неполадки

Причины

Способы устранения

Прутки из бун­кера выдаются одним концом, второй конец зависает

Не отрегулированы зазоры между валками ворошите­ля, между вертикальными

планками

Отрегулировать зазор между валками ворошите­ля. Отрегулировать зазор между вертикальными планками

Задержки в движении прутков, со­провождаемые стуком тяну­щих роликов

Низкое качество среза прутков (наличие заусен­цев или подгиб концов)

Изъять дефектные прутки

Подгиб захватывающими роликами выходящего конца прутка

Проверить зазор в роликах и шероховатость рабочей поверхности роликов

Изгиб прутков, выходящих из головки пресса

Не отрегулирован нажим тянущих роликов

Отрегулировать нажим тянущих роликов

Неправильная сборка обма­зочной головки пресса и из­лом направляющей втулки в сердечнике (свече) головки

Перебрать головку пресса

Шероховатость

покрытия

Несогласованность скоро­стей подачи прутков и массы

Отрегулировать подачу массы

Плохая обработка поверх­ности калибрующей втулки

Заменить втулку

Наличие закрупнений в обмазочной массе или ее неоднородность

Заменить обмазочную массу

Засыхание массы в цилинд­ре или головке пресса

Очистить цилиндр и головку пресса

Низкие пластические свой­ства обмазочной массы

Заменить обмазочную мас­су. Проверить правильность грансостава компонентов

Недостаточность усилия пресса (чрезмерная твердость массы)

Заменить обмазочную массу

Продолжение табл. 65

Основные

неполадки

Причины

Способы устранения

Низкие пластические свойства обмазочной массы

Заменить обмазочную массу

Смещение калибрующей втулки

Отрегулировать положе­ние калибрующей втулки

Одностороннее течение об­мазочной массы, ее засыха­ние в калибрующей втулке или в подводящих каналах

Прочистить головку пресса

Разно-

толщинность

покрытия

Неплотная посадка выход­ной направляющей втулки в сердечнике (свече)головки

Сменить втулку

Внутренний диаметр выход­ной направляющей втулки значительно превышает ди­аметр проволоки, возможно смещение прутка в головке

Сменить втулку

Смещение сердечника (свечи) под давлением обмазочной массы

Закрепить сердечник

Нечеткая работа пруткового питателя

Устранить причины (см. выше)

Местные наплывы массы

Задержка прутков при движении по проводящим втулкам

Проверить размер обма­зочной камеры (расстоя­ние между направляющей и калибрующей втулками)

Утолщение покрытия по всей длине прутка

Не согласована подача массы и прутков

Уменьшить подачу массы

При выходе из головки

Чрезмерная вязкость обмазочной массы (возмож­но по причине применения раствора жидкого стекла большой вязкости)

Заменить обмазочную массу

электроды не разделяются

Не отрегулированы наклон приемопередающего транспортера и скорость движения ленты

Увеличить угол наклона транспортера и скорость ленты

Продолжение табл. 65

Основные

неполадки

Причины

Способы устранения

Плохая укладка электродов на ленту приемо­передающего транспортера (разброс электродов по сторонам)

Неравномерное истечение массы и отжим прутка

Проверить характер течения, устранить причину или заменить обмазочную массу

Биение лепты транспортера

Устранить биение

Не согласована скорость по­дачи прутков и количество подаваемой массы

Уменьшить подачу обмазочной массы

Изгиб и выброс прутков из системы подводящих втулок

Низкое качество прутков, наличие заусенцев, местное утолщение проволоки, подгиб конца прутка по причине заклинивания в захватывающих роликах пруткового питателя

Сменить прутки или ролики. Улучшить опера­ционный контроль при рубке проволоки

Затекание массы в направляющую втулку

Прочистить втулку смо­ченным прутком меньшего диаметра, вставленным во втулки сердечника (свечи)

Смещение принимающих втулок

Отрегулировать втулки

Таблица 66. Основные неполадки в работе зачистной машины и способы их устранения

Основные неполадки

Причины и способы их устранения

Электрода укладываются не по центру продольной оси зачистной машины

Отрегулировать расстояние между отражателем и транспортером зачистной машины

Электроды укладываются на ремни зачистной машины неперпендику­лярно ее продольной оси

Отрегулировать угол приема электродов отражателем

Смятие покрытия электродов после зачистки их контактных торцов и концов

Отрегулировать прижим прокатчика к несу­щим ремням. Обмазочная масса чрезмерно вязкая (слабая). Заменить массу. Наличие не­ровностей на ремнях зачистной машины, раз­личия в износе ремней. Отшлифовать ремни

Затаскивание электродов в парные щетки зачистной машины

Слабый прижим электродов прокатчиком. Отрегулировать зазор между прокатчиком и ремнями зачистной машины

Продолжение табл. 66

Основные неполадки

Причины и способы ш устранения

Неравномерная зачистка контактных концов и торцов электродов

Несоответствие скорости вращения лент про­катчика и скорости движения ремней зачист­ной машины. Отрегулировать скорости вра­щения. Большой разброс по длине стержней. Отладить работу рубильных станков

Зачистка торцов и кон­тактных концов под элект - рододержатель не соответ­ствует нормам стандарта

Проверить работу выравнивателей. Отрегулировать зазор между электродами и щетками. Отрегулировать установку инструмента зачистки

Основные дефекты электродов при опрессовке и возможные причины их образования приведены в табл. 67.

Таблица 67. Основные дефекты электродов при опрессовке и возможные причины их образования

Виды дефектов

Возможные причины

Повышенная

разнотолщинность

покрытия

Нарушение соосности направляющей и кали­брующей втулок, превышение допуска по диаметру и овальность калибруюшей втулки.

Низкая пластичность обмазочной массы, низкая квалификация или невнимательность персонала, неудовлетворительный контроль

Шероховатость

покрытия

Засорение обмазочной головки, несоответствие скорости подачи обмазочной массы и электродных стержней, плохая шлифовка калибрующей втулки

Наплывы на покрытии

Несоответствие скоростей подачи обмазочной мас­сы и электродных стержней, пробуксовка стержней

Искривление

электродов

Чрезмерный нажим тянущих роликов, повышен­ная кривизна стержней после рубки

Задиры на покрытии

Изношенность ленты приемопередающего транс­портера или наличие на ее поверхности кусочков засохшей обмазочной массы

Утолщение или утончение диаметра электродов по срав­нению с нормиро­ванным диаметром калибрующей втулки

Несоответствие скоростей подачи обмазочной массы и электродных стержней, завышение давле­ния массы в цилиндре пресса, использование кали­брующей втулки несоответствующего размера

Трещины и надрывы на покрытии

Попадание в головку пресса кусков сухих материа­лов, использование в электродном покрытии боль­шого количества мелких фракций компонентов, при­менение жидкого стекла с температурой более +25° С

Оставить комментарий