Паркет — один из самых распространенных видов покрытий пола жилых и общественных помещений с небольшой интенсивностью движения. Паркет ведет свое начало из залов аудиенций французских королей XVII века. В XVIII–XIX веках паркет стал излюбленным напольным покрытием дворцов и особняков в Европе, в том числе в России. Отсюда и корни «престижности» паркета как материала для полов.

Паркетные полы из натуральной древесины остаются наиболее предпочтительными по комплексу эксплуатационных показателей и долговечности. Срок их службы в условиях интенсивной эксплуатации составляет 60 лет и более, т. е. многократно превосходит долговечность других покрытий. К недостаткам паркетных покрытий относят, в основном, сравнительно высокую трудоемкость их укладки.

Для производства паркета применяются ценные породы дерева с высокой твердостью — дуб, бук, клен, орех, красное и черное дерево, карельская береза, американских орех, канадская вишня и др.

Для всех конструктивных вариантов паркетных полов в массовом жилищном строительстве наименее дорогим материалом является березовая древесина. Это обусловлено не только ее вполне достаточной твердостью и износостойкостью, но и другим важнейшим фактором — сырьевыми возможностями страны.

По водостойкости и соответствующей формостабильности эта древесина почти не уступает дубу и значительно превосходит бук. Доказана возможность в 2–2,5 раза уменьшить истираемость, а также в 3–5 раз уменьшить водопоглощение и набухание березовой древесины, если ее обработать гидрофобными жидкостями, типа петролатума (отход нефтедобычи).

Многолетний опыт эксплуатации паркета из березовой древесины, обработанной в перлатуме, показал, что такие полы вполне формостабильны, они не рассыхаются и не коробятся из-за существенного замедления сорбционного процесса в древесине при сезонных и других изменениях влажности воздуха. Покрытие пола можно не лакировать, т. к. данный паркет как бы «самонатирается».

Но чаще всего для изготовления паркета используют дуб. У него достаточно твердая древесина и красивая текстурная поверхность.

Важным моментом является характер распила дерева: радиальный или тангенциальный.

Тип распила имеет существенное значение как с эстетической точки зрения, так и с практической. Например, коэффициент линейного расширения радиального паркета при изменении влажности значительно меньше, чем у тангенциального.

На продолжительность эксплуатации паркета и особенности его укладки влияют также длина и толщина отдельных планок. Ширина паркетной планки не должна превышать пяти толщин (например, паркетная планка толщиной 15 мм не должна быть шире 75 мм). В противном случае паркетные планки могут покоробиться в поперечном направлении.

Чтобы напряжения сжатия в паркетном покрытии не привели к его выпучиванию, отслоению от стяжки, следует устраивать компенсационные зазоры под плинтусами (галтелями). Так, например, в комнате шириной 3 м нужны зазоры в 45 мм.

Компенсирующий эффект имеется, когда штучный паркет укладывается елочкой. Данный дефект можно предотвратить: прикреплением плинтусов не к полу, а только к стенам (перегородками); устройством зазоров между смежными участками паркетных полов (зазоры перекрывают в зоне дверных проемов с помощью деревянных накладок пандусного сечения, металлических полов и др.)

Другим радикальным методом предотвращения рассматриваемого дефекта пола является предварительная акклиматизация планок (широких реек). Она предпочтительна, в частности, для больших помещений, когда затруднено устройство плинтусов (требуются составные по ширине нестандартные погонажные изделия). Кроме того, учитывается, что в больших комнатах возможно смещение паркета к плинтусам, неравномерное по площади пола. Данный метод предпочтительнее также при гвоздевом креплении планок к основанию пола, например из водостойкой фанеры, гипсокартона, к «черному» дощатому полу и др.

В связи с тем, что процесс сжатия и расширения паркетных планок в процессе эксплуатации полов неизбежен, СНиП 3.04.01–87 допускает при устройстве паркетного покрытия зазоры между отдельными планками до 0,3 мм и предусматривает компенсационные зазоры у стены в 10–15 мм.

Если зазоры между планками не были специально предусмотрены при их укладке, то рекомендуется взаимное соединение планок путем нанесения на их продольные гребни в 2–3 местах клеевого шва длиной 15–20 мм, например из ПВАД.

Во всех помещениях (кроме жилых и других небольших помещений) надо избегать расположения планок поперек их длинной стороны. В больших холлах предпочтительнее укладка планок елочкой, а также ограничение их ширины до 40 мм. Предотвратить повышенное продольное коробление длинных планок (до 700 мм) можно путем поперечного распила их нижней зоны на 0,5 толщины планок.

Современные технологии укладки паркетного покрытия предполагают достаточно кропотливую подготовительную работу.

На рис. 6.1 показаны схемы укладки паркетного покрытия по различным основаниям.

В случае укладки паркета по цементной стяжке, первой операцией будет покрытие ее специальным праймером, предназначенным для поверхностной пропитки стяжки с целью повышения паро-гидроизоляции и адгезии. На следующем этапе укладывают слой гидроизоляции. Обычно это полиэтиленовая пленка толщиной около 200 мкм или армированная полипропиленовая пленка, дублированная фольгой. Нахлест полотен гидроизоляционной пленки должен составлять не менее 10 см. По периметру помещения гидроизоляцию выводят на нижнюю часть стен.

Поверх гидроизоляционного слоя наносят слой специального клея, затем — листы влагостойкой фанеры (или ДСП) размером 75×75 см, толщиной 10–18 мм. Листы фанеры укладывают вразбежку по швам, а между ними оставляют технологические зазоры размером 3–5 мм для компенсации колебаний геометрических размеров паркетного покрытия при изменении условий эксплуатации. Закрепляют слой фанеры специальными дюбелями.

На фанеру наносят специальный паркетный клей. Это могут быть клеи известных зарубежных фирм или отечественные аналоги. В настоящее время применяют водно-дисперсионные клеи, клеи на органических растворителях и двухкомпонентные составы.

Водно-дисперсионные клеи являются экологически чистыми, при их высыхании выделяются только пары воды. Однако следует помнить, что некоторые виды паркетов чувствительны к повышенному содержанию влаги, толщина паркетных планок должна быть более 10 мм и шлифовать готовое покрытие можно лишь через 5–7 суток после укладки.

Клеи на органических растворителях применимы для наклеивания всех видов паркета на любые основания. Такие клеи пожароопасны и токсичны, что требует строгого соблюдения техники безопасности. Шлифовать паркетное покрытие можно через 3–5 суток.

Двухкомпонентные составы не содержат растворителей, полимеризация клея происходит в результате химической реакции между компонентами после их смешивания. При этом время жизни клея составляет всего 30–40 мин. Двухкомпонентные клеи имеют высокую адгезию практически со всеми материалами оснований и малую усадку. Шлифовка паркета допускается уже через сутки.

Лучшей гарантией качественного приклеивания паркета является неукоснительное выполнение инструкции фирмы-производителя клея. Импровизации в этом вопросе неуместны.

Штучный паркет клеят к влагостойкой фанере на клей и крепят специальными гвоздями через гребень. Существуют способы крепления гвоздями как каждой паркетной планки, так и рядов планок по определенной схеме. Специалисты рекомендуют крепить гвоздями первый ряд штучного паркета и далее каждый третий — четвертый ряд.

Уложенное паркетное покрытие шлифуют на глубину 0,2–0,3 мм. Следует помнить, что от качества инструмента на этой стадии в значительной степени зависит внешний вид готового покрытия. К сожалению, отечественная техника в настоящее время не обеспечивает надлежащего качества шлифовки современных паркетных покрытий. Из представленного на российском рынке зарубежного оборудования популярностью специалистов пользуются шлифовальные машины фирм «Mafell», «Hoffmann», «Legler», «Wolff» и др. [1, 92, 93]

Торгово-промышленная группа «KOMODR®» (Лондон) производит штучный паркет KOMOFLOOR® из тропических пород древесины. Большой ассортимент паркета: размеры паркетных планок, названия пород древесины, разновидности цветов и оттенков. Цветовая гамма паркета: от лимонно-желтого и нежно-розового до темно-коричневых оттенков и даже фиолетового. Паркет обладает высокими потребительскими свойствами, такими как твердость (в два раза тверже дуба), износостойкость и влагостойкость.

Перечислим породы древесины, из которых производится паркет.

□ Мербау (красное дерево) в полтора раза тверже дуба, не боится влаги, почти не рассыхается даже в условиях пониженной влажности в помещениях в разгар отопительного сезона. Он имеет теплые тона, от светло-коричневого до шоколадного цвета, иногда с золотистыми прожилками.

□ Кемпас имеет оттенки от нежно-розовых до темно-оранжевых. Обладает особыми декоративными свойствами, делает жилище теплее и уютнее, как бы подсвеченным жарким тропическим солнцем.

□ Тик обладает очень низкой усадкой и исключительно долговечен в домашних условиях. Тик устойчив к гниению и плесени. В Индии известны изделия из Тика, прослужившие на открытом воздухе более тысячи лет. Его используют для настилки палуб на яхтах (Мербау тоже). Тик великолепно шлифуется и лакируется, а необычная текстура позволяет сравнить его с мрамором.

□ Гару — новый паркетный материал от бледно-желтого до насыщенного песочного оттенка. Гару отличается очень высокой плотностью и твердостью и в декоративных изделиях напоминает слоновую кость. Древесина весьма стойкая даже в контакте с землей. Паркет из Гару необычайно красив и долговечен.

□ Улин называют «железным деревом»: по твердости он превосходит дуб почти в два раза и даже тонет в воде. В древности воины Юго-Восточной Азии делали из него мечи. Улин окрашен в благородный коричневый цвет с изумрудным отливом. Такой паркет подходит для солидных, классических интерьеров.

□ Недавно появившийся Бангкирай похож на Кемпас, но более однороден по текстуре.

В ближайшее время радуга паркета KOMOFLOOR® пополнится новыми породами дерева: Палисандр, Эбеновое дерево, Молукский дуб и др.

Кроме штучного паркета производится щитовой паркет и половая доска из перечисленных ранее экзотических пород. [94]

Паркетные щиты появились довольно давно (еще в XVIII веке) при наборе художественного паркета из разных пород дерева. Такие щиты облегчали устройство пола и снижали расход ценной древесины.

Паркетные доски — многослойная конструкция, состоящая из трех основных, склеенных между собой слоев:

□ верхнего — декоративного, выполненного из твердых пород дерева и покрытого износостойким лаком или пропитанного маслом, толщиной 1–4 мм;

□ среднего — несущего, выполненного из еловых или сосновых брусков, уложенных поперек доски;

□ нижнего — компенсирующего, выполненного из шпона с расположением волокон вдоль доски.

Общая толщина доски 7—22 мм. Доска имеет шпунт и паз и легко собирается в сплошное покрытие, не нуждающееся в шлифовке и финишной отделке. [1]

Паркет Junckers обладает исключительной износостойкостью. Буковая древесина проходит сушку под прессом, что делает ее сверхстойкой в эксплуатации.

Массивная паркетная панель сочетает в себе преимущества штучного паркета (массивность и долговечность) и паркетной доски (технологичность).

Толщина паркета и половой доски (до 22 мм) позволяет не только шлифовать, но и циклевать их до 10 раз, от чего совсем испортившееся покрытие приобретает вид совершенно нового. Паркетная доска после ее укладки в циклевке для выравнивания пола не нуждается.

Паркет Junckers изготавливается из массива древесины твердолиственных пород: скандинавского бука, дуба, ясеня, клена, ятобы и мербау. поставляется готовым к эксплуатации, со стойкой фабричной отделкой лаком или маслом. [95]

Паркет Tarkett имеет щитовую трехслойную конструкцию (рис. 6.2).

Благодаря тому, что волокна среднего слоя ориентированы под прямым углом к волокнам верхнего и нижнего слоев, устраняется естественная подвижность древесины. В результате получается пол, у которого нет обычных для деревянных полов щелей.

Настил может быть установлен свободно плавающим над накатом. Плавающая установка и предварительная отделка гарантируют быстроту настила. После него не требуются ни шлифовка, ни лакировка. В случае конструктивного использования или покрытия больших площадей рекомендуется наклеить настил на накат. Этим достигается дальнейшее уменьшение подвижности пола.

Пять слоев особенно прочного, свободного от формальдегида, пятноустойчивого лака защищают древесину, обеспечивая возможность пользоваться полом сразу после настила. Кроме того, лак обеспечивает стойкость к износу и легкость чистки. Для этого достаточно пользоваться пылесосом, а время от времени и влажной тряпкой.

Насколько твердыми и прочными являются разные материалы деревянных полов говорят значения показателя Бринелля. Чем выше значение, тем прочнее материал (табл. 6.1).

Применение деревянных напольных покрытий сопряжено с необходимостью финишной отделки древесины в процессе укладки, а также очистки и обновления материала отделки в процессе эксплуатации. Финишная отделка выполняет функцию защиты от влаги такого гигроскопичного материала, как древесина, и позволяет решать целый ряд эстетических задач.

В качестве материалов финишной отделки, кроме почти забытого традиционного воскового покрытия, современная технология предлагает лак и масло.

Разработаны и выпускаются лаки с допустимыми уровнями выхода летучих органических соединений при нанесении и абсолютно безопасные при эксплуатации защищенных ими полов. Поверхность лаковых покрытий варьируется по степени глянцевости от матовых до зеркально-глянцевых. Существуют тонированные в производственных условиях лаки и методы тонировки при нанесении. В составе многих лаков предусмотрены растворители, испарение которых приводит в действие процесс отверждения лака. Наиболее экологичными считаются лаки, для которых в качестве растворителя применяется вода (как правило, такие лаки менее износостойки). В составе некоторых лаков предусмотрены составляющие, которые определяют, например, их антискользящие свойства для определенных случаев применения или обладают фильтрующим действием для ультрафиолета, чтобы воспрепятствовать изменению цвета древесины под действием солнечных лучей.

Технология нанесения лака часто предусматривает предварительное использование грунтовки. Грунтовка поверхности отшлифованного паркета обеспечивает пропитку пор дерева специальным составом, сокращает расход лака при последующем его нанесении, защищает поверхность дерева от прямого воздействия компонентов лака, чтобы сохранить по возможности натуральный цвет древесины. В качестве грунтовочных составов используют, например, наносимые шпателем и равномерно распределяемые с помощью шлифовальных сеток шпаклевки, на которые обычным способом наносят 1–2 слоя грунтовочного лака. Существует множество жидких грунтовок, основное требование к которым — совместимость с лаком, наносимым по грунтовке. Иногда для лучшего выявления фактуры древесины и придания ей необходимой окраски («под орех», «под вишню», «под красное дерево» и т. д.) отшлифованный паркет покрывают специальными морилками или тонирующими составами. Аналогичного эффекта достигают с помощью тонирующих грунтовок и лаков.

Многослойное покрытие поверхности паркета лаком защищает пол от воздействия влаги и механических нагрузок на истирание, способствует созданию оптических эффектов, когда те или иные элементы рисунка на полу приобретают контрастную окраску или создают кажущиеся объемные структуры. В зависимости от специфических требований используют 2—3-слойное покрытие лаком, иногда с промежуточной шлифовкой между слоями. Очень важно выдержать рекомендуемое изготовителем лака время сушки каждого слоя. Качество поверхности лака в значительной степени зависит от запыленности помещения. Поэтому необходимо проводить многократную уборку с помощью пылесосов, влажную уборку, в некоторых случаях — поверхностную изоляцию стен и потолка, например, с помощью защитной пленки. При нанесении лака недопустимы сквозняки и должны быть выключены любые устройства, создающие в помещении проток воздуха или турбулентные потоки. Все используемые шлифовальные машины обязательно должны быть снабжены встроенными пылесосами.

Существует довольно распространенное заблуждение, что увеличение количества слоев лакового покрытия (вплоть до 9) позволяет снизить проникновение водяных паров в деревянное напольное покрытие и практически полностью защитить дерево от внешних воздействий. Это не так, тем более, что такая толстая лаковая пленка образует слой, сильно отличающийся по своим свойствам от дерева. При этом нарушается адгезия между поверхностью паркета и первым слоем лака, и такое лаковое покрытие со временем отходит.

В соответствии с дизайн-проектом или по желанию заказчика применяют глянцевые, полуматовые и матовые лаки. При этом весь пол может покрываться одинаковым типом лака или в зависимости от функционального назначения отдельных помещений (спальня, кабинет, детская) могут использоваться лаки с разным типом поверхности. Точно так же могут применяться бесцветные или тонирующие лаки. В практике паркетных работ используют разнообразные по составу и основе лаки, в том числе алкидные, полиуретановые, акриловые, лаки на водной основе, одно - и многокомпонентные лаки с отвердителями. Важно применять зарекомендовавшие себя качественные лаки известных изготовителей, к числу которых относится ряд скандинавских, немецких, французских и американских фирм.

Для нанесения лаков используют традиционные методы и новые технологии. Хорошее качество обеспечивают, например, установки высокого давления для безвоздушного нанесения лака. Они позволяют избежать гранул в структуре лаковых слоев и обеспечивают повышенную прочность лака. В то же время их применение сужает выбор разновидностей используемых лаков и требует определенных мер по защите стен и потолков. Нанесение лаков может осуществляться также с помощью валиков, шпателей, кистей.

Некоторые виды деревянных напольных покрытий приобретают финишную защитную отделку на заводе-изготовителе и поступают на объект уже в готовом виде. Это так называемая префинишная отделка, которой подвергается практически вся паркетная доска, некоторые разновидности доски из массива и даже ограниченная номенклатура штучного паркета. Такая продукция позволяет снизить трудоемкость работ на объекте, но сопряжена с некоторыми ограничениями, и для паркета, и массивной доски применяется при технической необходимости.

Основным недостатком лаковых покрытий является невозможность их локального обновления. Поэтому со временем (как правило, 5–8 и более лет — в зависимости от уровня механической нагрузки) в наиболее нагруженных местах лаковое покрытие стирается и приходится перешлифовывать и перелакировывать напольное покрытие во всем помещении. При перешлифовке вместе с остатками лака захватывается 0,3–0,5 мм поверхности древесины. Типовая толщина слоя износа для паркета и доски из массива — порядка 7 мм, что обеспечивает возможность проведения 14–20 циклов обновления лакового покрытия. Деревянный пол при этом служит трем-четырем поколениям владельцев 70—100 и более лет.

Уход за лакированным паркетом не предусматривает сложных операций и вполне может выполняться самим пользователем. Вместе с тем обслуживание паркета предполагает соблюдение некоторых правил. Первые две недели после окончания лакировки уборка должна заключаться в сборе пыли пылесосом. По истечении двух недель, когда лак наберет достаточную прочность, применение пылесоса можно сочетать с влажной уборкой. Хотя после нанесения последнего слоя лака ходить по покрытому полу можно уже через сутки, установку мебели в помещении целесообразно производить не ранее, чем через две недели, которые требуются для окончательного отверждения лака. Ножки мебели должны быть снабжены специальными накладками из войлока или фетра. Под мебель на роликах нужно подложить специальные прозрачные пластиковые коврики. При необходимости защиты поверхности лакированного пола ее можно накрывать гофрокартоном, но ни в коем случае никакими непроницаемыми полимерными пленками. Стыки картона можно проклеить скотчем.

При пользовании полом на его лакированной поверхности могут появиться следы загрязнения. Для их устранения применяют специальные чистящие средства — так называемые «клинеры». Одни из них выпускаются в виде концентратов и разводятся водой, другие — в аэрозольной упаковке, готовые к употреблению. Особенность этих средств в том, что они химически нейтральны по отношению к составу лака. В ассортименте всех крупных производителей паркетной химии имеются очистители лакированного паркета. Лучше всего, если применяемый очиститель выпущен той же компанией, что и лак, использованный в качестве защитного покрытия пола.

Какой бы высокой сопротивляемостью к износу ни обладал паркетный лак, рано или поздно на его поверхности появятся микроцарапины, локальные потертости и другие дефекты. Поэтому на лакированную поверхность периодически следует наносить защитное покрытие. В настоящее время для сохранения лаковой пленки в основном применяют два вида защитных средств: полироли, содержащие воск, и препараты, которые условно можно назвать аналогами сильно разбавленных лаков. Эти средства разбавляются водой и не имеют запаха. Периодичность профилактической обработки устанавливается в зависимости от интенсивности эксплуатации пола и, как правило, к этому прибегают достаточно редко.

Существенно позднее по отношению к паркетным лакам нашло применение в промышленных масштабах масло для защиты и отделки деревянных напольных покрытий. Это смесь растительных и минеральных ингредиентов, которая сначала весьма пригодилась при покрытии паркетной доски в заводских условиях. Такая технология позволила сократить время до готовности финишной отделки доски. Кроме того, масляное покрытие допускает локальный ремонтный уход и не требует полной перешлифовки помещения. Для паркетной доски это означает также увеличение срока эксплуатации. Довольно быстро использование масла и масляно-восковых смесей распространилось также на штучный паркет и доску из массива. Для этих продуктов масло давало возможность избежать ремонта с периодичностью раз в 5–8 лет, заменив его, правда, более частым и кропотливым уходом за полами с таким видом финишной отделки. Существуют густые, средние и жидкие разновидности масел, отличающиеся содержанием растворителей, соответственно, от 10 до 75 %. В качестве растворителей часто используют уайт-спирит.

Масло проникает в толщу древесины и ее поры и защищает от влажности. Часто масляное покрытие более фактурно проявляет рисунок поверхности дерева, подчеркивая его структурные особенности, включая годовые кольца и сердцевинные лучи.

Это защитно-декоративное покрытие, в отличие от лаков, не образует толстой наружной пленки, а лишь заполняет поры в поверхностном слое древесины. Ввиду отсутствия внешнего защитного слоя у паркета, обработанного маслом, на истирание «работает» сама древесина, т. е. она быстрее изнашивается. Чаще всего масло используют в помещениях с повышенными экологическими требованиями или там, где паркет подвергается интенсивным нагрузкам: в ресторанах, барах, дансингах. Для восстановления паркета, пропитанного маслом, не требуется перешлифовка всего пола, что неизбежно при обновлении лакового покрытия. Обычно на паркете, обработанном маслом, шлифуют только поврежденные места, которые затем снова покрывают маслом. Полы с масляным покрытием требуют более частого и кропотливого ухода, чем лакированные. Для предотвращения преждевременного потемнения пропитанного маслом паркета и удаления загрязнений, его рекомендуется обрабатывать специальными препаратами, выпускаемыми для этих целей производителями масляных покрытий. Влажная уборка предусматривает обработку пола мыльными растворами.

Стремление сочетать достоинства этих двух видов финишной отделки и вместе с тем компенсировать их недостатки стимулировало разработку масляно-лаковых сочетаний, которые в настоящее время предлагаются некоторыми производителями паркетной химии. Один из них, например, продвигает систему AquaOilKombi, представляющую собой сочетание водного лака и масла, не содержащее растворителей. Ее характеризуют высокие рабочие и экологические характеристики, возможность тонирования в нескольких вариантах, отсутствие требований к промежуточной шлифовке, уменьшение бокового склеивания планок или досок, устойчивость к механическим и химическим воздействиям и загрязнению и простота ухода. Применение комбинированной системы финишной отделки позволяет также под матовым лаковым покрытием сохранить внешний вид масляного покрытия, обеспечивающего подчеркивание фактуры поверхности древесины и ее характерное окрашивание.

Итак, оба эти материала имеют свои достоинства и недостатки и должны применяться в зависимости от условий и требований, диктуемых особенностями строительного процесса, соображениями удобства эксплуатации и оценкой прямых и косвенных затрат. [104]