Контроль качества изделий весьма важен в вовремеином ма­шиностроении; в особенности велика роль контроля при произ водстве изделий по принципу полной взаимозаменяемости. При­менение универсальных измерительных инструментов и калибров малопроизводительно, не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприемлемо.

Контрольные приспособления повышают производительность труда контролеров, улучшают условия их работы, повышают качество и объективность контроля. Так, при контроле гладкого валика диаметром 40 мм в трех сечениях микрометром обеспечи­вается производительность 90 деталей в час, при использовании предельной скобы — 300 деталей, контрольного приспособления с одним индикатором — 400, контрольного приспособления стремя электроконтактными головками и световой сигнализацией — 1000 и контрольно-сортировочного автомата — 1500. Контрольные при­способления уменьшают попадание брака в годные детали и про­пуск годных деталей в брак.

Контрольные приспособления применяют для проверки заго­товок, деталей и узлов машин. Приспособления для проверки де­талей применяют на промежуточных этапах обработки (межопера­ционный контроль) и для окончательной приемки, выявляя точ­ность размеров, взаимного положения поверхностей и правиль­ность их геометрической формы.

Высокая точность современных машин обусловливает использо­вание в контрольных приспособлениях измерителей высокой чувствительности и важность правильного выбора принципиаль­ной схемы и конструкции приспособления.

Погрешность измерения, под которой понимают отклонение найденного значения величины от ее истинного значения, должна быть по возможности малой.

Однако чрезмерное повышение точности измерения может привести к усложнению и удорожанию приспособления и сниже­нию его производительности.

Погрешности измерения в зависимости от назначения изделия допускают в пределах 8—30 % поля допуска на контролируемый объект Ч Общая (суммарная) погрешность измерения определяется
рядом ее составляющих: погрешностью, свойственной самой схеме} погрешностью установки контролируемого изделия; погреш­ностью настройки приспособления по эталону, нзнбсам деталей приспособления, а также колебаниями температуры.

При распределении первичных погрешностей по закону Гаусса поле суммарной погрешности измерений

А - а! + л! +... + ЛI

Где Дг, А2, ..., А„ — поля первичных погрешностей.

При конструировании контрольных приспособлений необхо­димо изучить условия возникновения первичных погрешностей и выявить пути их уменьшения или полного устранения. На выбор принципиальной схемы контрольного приспособления большое влияние оказывает заданная производительность контроля. При 100 %-ной проверке деталей в поточном производстве время кон­троля не должно превышать темпа работы поточной линии. Для выборочного контроля деталей при стабильных технологических процессах их изготовления требования к производительности кон­трольного приспособления могут быть снижены.

Для проверки небольших и средних деталей применяют ста­ционарные контрольные приспособления, а для крупных — пере­носные. Наряду с одномерными находят широкое применение мно­гомерные приспособления, где за одну установку проверяют не­сколько параметров.

Контрольные приспособления делят на пассивные и активные. Пассивные применяют после выполнения операций обработки. Ак­тивные устанавливают на станках; они контролируют детали в процессе обработки, давая сигнал на органы станка или рабо­чему на прекращение обработки или изменение условий ее выпол­нения при появлении брака. Контрольные приспособления из самостоятельных устройств превращаются в составную часть авто­матических систем. Это позволяет снизить еебестоимость продук­ции в результате устранения брака и исключения контроля как самостоятельной операции.

Контрольные приспособления, обычные и автоматические, должны обеспечивать заданную точность и производительность контроля, быть удобными в эксплуатации, простыми в изготовле­нии, надежными при длительной работе и экономичными.