Цель наплавки—упрочнение и восстановление деталей (обо­рудования) посредством нанесения на поверхность покрытий, об­ладающих высокой износостойкостью (кислотостойкостью, тер­мостойкостью). В этом разделе речь пойдет о нанесении защитно­го покрытия именно с помощью сварки.

Процесс наплавки является основой и для изготовления биме­таллических изделий. В зависимости от того, какая форма изде­лия, какие берутся исходные материалы, какие условия работы, наконец, масса изделия, предполагают различные подходы в выбо­ре технологии наплавки.

Если невозможна механизация процесса сварки (наплавки), то лучше всего остановиться на наплавке покрытыми электродами. Гл)бина проплавления основного металла должна быть минималь­ной. Это достигается путем наклона электрода в сторону, обрат­ную ходу наплавки. Диаметр электрода должен быть в пределах 2—6 мм. Ток постоянный, обратной полярности (на электроде «плюс»). Сипа тока — от 80 до 300 А. Наплавка требует опреде­ленных навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряже­нии, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавлен­ном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщина и форма — диаметр электрода. В пред­лагаемой ниже таблице даны основные типы и марки покрытых электродов для наплавки.

Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика, при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих при­месей, особенно углерода. В связи с этим стремятся к минималь­ному напряжению, которое должно согласовываться с током дуги. Обычно наплавку ведут при напряжении дуги 28—32 В и силе тока

300— 450 А электродной проволокой диаметром 3—4 мм.

Техника наплавки предусматривает различные приемы веде­ния работ при наплаве тел вращения, плоских поверхностей и де­талей сложной формы. Цель их одна — получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия. При наплавке тел вращения это достигается ведением не­прерывного процесса по винтовой линии с перекрытием последу­ющим валиком предыдущего. Плоские детали целесообразно на­плавлять электродными лентами с минимальным проплавлением основного металла. Применяемые в качестве наплавочных мате­риалов хромоникелевые аустенитные стали обладают высокими антикоррозионными свойствами. Если в эту сталь добавить марга­нец, возрастет ее вязкость, что важно для процесса наплавки.

Когда хромоникелевые аустенитные стали используются для наплавки, то использовать надо покрытые электроды одинакового с этой сталью состава. Сама наплавка ведется в среде газа аргона или под флюсом. Подогревать хромоникелевые стали не требует­ся.

Хромистые стали, обладающие высокой стойкостью к корро­зии и прочностью при повышенных температурах, применяют для наплавки уплотнительных поверхностей задвижек для пара и воды, плунжеров гидропрессов, штампов и других деталей. Наплавку производят самозащитной порошковой проволокой ПП-АН 106, на­плавочной проволокой Нп-ЗОХІЗ и Нп-40Х13, сварочной прово­локой Св-10Х17Т, порошковой проволокой ПП-АН 103 и ПП - АН 104.

Наплавку хромистых сталей надо вести очень короткой дугой. Рекомендуемое при этом напряжение — 24— 26 В. В случае с хро­мистыми сталями — предварительный подогрев до температуры 200—250°С.

Для наплавки применяются также хромомолибденовые и хро­мовольфрамовые стали, обладающие высокой стойкостью к тер­мическому изнашиванию. Наплавка производится порошковыми проволоками ПП-25Х5ФМС, ПП-ЗХ2В8 и ПП-АН 132 спеченной лентой ЛС-5Х5ВЗФС, покрытыми электродами ВСН-6. Для пре­дупреждения трещин наплавку ведут при температуре детали 350— 400°С с последующим замедленным охлаждением.

Для наплавки применяются и высокохромистые чугуны, глав­ным образом там, где требуется защита деталей от абразивного изнашивания. Наплавки осуществляются покрытыми электрода­ми, с применением порошковой проволоки ПП-АН 101 и ленты ПЛ - АН101.