Механизированные поточные линии широко применяют в серийном и массовом производствах. На этих линиях большая часіь операций основного производственного процесса выполняется с по­
мощью машин и механизмов. Механизируется также большинство вспомогательных операций.

Если на линии выполняются не только сварочные операции основного производственного процесса, то линию называют ком­плексной. Оборудование и рабочие места на линии расположены в порядке выполнения отдельных операций технологического про­цесса и их производительности взаимосвязаны. Загрузка и раз­грузка машин деталями на таких линиях производится вручную или с применением несложных механизмов. Ниже рассмотрены не­которые характерные примеры механизированных линий, исполь - • зуемых в промышленности.

В автомобилестроении широко применяют поточные линии для сборки и сварки крупногабаритных штампо-сварных конструкций. Они эффективны при относительно небольших масштабах производ­ства. На рис. 155 показана линия сборки и сварки боковин кузова автомобиля «Волга». Боковина — это объемная штампо-свариая конструкция из тонколистовой низкоуглеродисгой стали, сваривае­мая в 700 точках. Для сборки и сварки боковин служит круговой напольный конвейер карусельного типа. Диаметр рабочей площадки по оси приспособлений конвейера 10 м. На диске установлено шесть рабочих приспособлений /, по три для левой и правой симметричных боковин. По мере вращения конвейера происходят последовательная сборка и точечная сварка на подвесных машинах 2. Окончательные сборочные и сварочные операции производятся на стационарном приспособлении 3 и отдельных рабочих местах 4. После контроля на рабочем месте 5 деталь подвешивается на проходящий толкающий конвейер и подается на общую сборку кузова. При линейной скорости конвейера 4 м/мин собирают и сваривают 20 боковин в час.

Рис. 155. Схема поточной линии сОорки и сварки боковин кузова легкового автомобиля «Волга»

; Автоматическая линия.— это комплекс основного и вспомога­тельного, транспортного и другого необходимого оборудования, на котором без непосредственного участия человека выполняется определенная часть производственного процесса изготовления изде­лия. Линия имеет систему общего автоматического управления, обеспечивающего взаимодействие всех механизмов, устройств и аппаратуры, установленных на линии.

Функции обслуживающего персонала сводятся к наблюдению эа работой линии и ее наладке. В отдельных случаях начальные загрузочные и конечные разгрузочные операции и некоторые сбо­рочные операции рабочий выполняет вручную или с помощью не­автоматических механизмов и устройств.

Ниже рассмотрены примеры автоматических линий, применяе­мых в промышленности.

Широко используются автоматические линии на основе много - электродных точечных машин. На рис. 156 показано основание кузова автомобиля «Волга». Это крупное изделие (масса 155 кг), изготовляемое из ннзкоуглеродистой тонколистовой стали толщиной 1—3 мм, состоит из 200 деталей. Изделие сваривают в основном точеч­ной сваркой. Из общего объема сварки (1200 точек) 870 точек сва­ривают на автоматической линии (рнс. 157). Линия состоит из семи многоэлектродных четырех колонных прессов, загрузочных и пово­ротных приспособлений, соединенных между собой траиспортны I конвейером для передачи изделия с одной позиции на другую со средней скоростью 1,5 м/с. Всего линия включает 13 отдельных по­зиций. Операции закладки частично механизированы. Производи­тельность липни до 40 нзделий/ч.

Кабина грузовых автомобилей — крупный объемный штампо­сварной узел, и автоматизация процесса его сборки и сварки сложная задача. На рис. 158 приведена узловая схема кабины грузового автомобиля ЗИЛ-130, а на рис. 159 автоматическая линия для ее сборки и сварки. Кабину изготовляют из тонколистовой низкоугле - рсднстон стали. Линия выполнена на многоэлектродных точечных машинах. Кабину последовательно собирают на двух параллельных механизированных линиях. Для прихватки применяют подвесные точечные машины. Окончательная сварка кабины 2 в 377 точках производится на четырех многоэлектродных машинах 1, 3, 4, 5. Кабины транспортируются по линии системой тележечно-шаговых конвейеров. Каждое рабочее место оснащено подъемным столом, который снимает поступающую кабину с конвейера. После оконча­ния операции все столы опускаются и кабина попадает на шаговый транспортный конвейер для перемещения на следующую операцию сварки. Производительность линии ПО кабин в смену.

На рие. 160 приведена схема автоматической линии изготовления колес легковых автомобилей. Колесо автомобиля состоит из диска и обода. Обод собирается и сваривается с диском в восьми точках. На этой линии кроме сварочных операций выполняются операции правки полосы, вакатки обода, обрезки грата, профилирования

обода и др. Линия состоит из пяти участков, связанных между собой транспортными устройствами

На участке А подготовки ленты все операции совершаются авто­матически, кроме загрузки накопителя /, выполняемой вручную. Поступающие рулоны ленты 2 разматываются и правятся в машине 3, обрезаются на мерные полосы ножницами 4 и подаются в очередной накопитель 5. Из накопителя полоса поступает на участок Б заго­товки и сварки. Первая машина 6 этой линии завивает обод, который подъемным устройством 7 подается к желобам 8, направляющим ободья к стыковым машинам 9. Механический оператор 11 этих машин принимает обод, ориентирует его относительно электродов, подает к зажимам сварочной машины и после сварки направляет в уста­новку 10 для срезки грата. Затем обод по желобу 12 подается на участок В линии для профилирования обода в машинах 14, 16.

На очередную машину обод передается по тран­спортному желобу 15. Загрузку ободьев в маши­ны для профилирования обеспечивает специальное вагрузочное устройство 13. В конце этого участка обод окончательно калиб­руется на установке 17. После калибрования обод кантуется и по наклонным ленточным конвейерам 18 направляется на участок Г сборки и сварки колее. На рабочем месте 20 диски е ободом собирают вруч­ную. Обод подается ус­тройством 19, а диск транспортируется с дру­гого участка автопогруз­чиком.

После сборки на прес­се 21 пробивается нип­пельное отверстие, диск окончательно запрессо­вывается в обод и колесо сваривается на двух четы­рехэлектродных маши­нах 22. После сварки колесо конвейером 23 пе­редается на конечный уча­сток линии Д, где окон­чательно контролируется на установке 24. Годные колеса по конвейеру 25 направляются на окрас­ку, а колеса, имеющие дефекты, по конвейеру 26 направляются на уча­сток исправления брака. Производительность ли­нии 720 колес/ч. Линии изготовлены фирмой Kie - serling (ФРГ) н эксплуа­тируется на ВАЗе.

На рис. 161 показа­на схема автоматической линии изготовления радиа-

торов отопления. Панель этого радиатора представляет собой плоскую деталь, состоящую из двух половинок со штампованными каналами для циркуляции воды. Детали изготовляют из ннзкоугле- роднстой тонколистовой рулонной стали толщиной 1,5 мм. По пери­метру деталь сваривается шовной сваркой, а между каналами — точечной. Два патрубка к каждому радиатору приваривают стыко­вой сваркой оплавлением.

Лента разматывается из двух рулонов 1 и подается с большой скоростью (до 20 м/мин) в формовочную клеть 2. Каналы в полосе формируются валками, один из которых служит пуансоном, дру­гой — матрицей. На следующей позиции 3 установлена подвижная стыковая машина для приварки двух патрубков к верхней панели. После сварки специальный пуансон прошивает отверстие и срезает грат. На позиции 4 происходит точечная сварка на многоэлектрод­ной машине. Продольные швы сваривают на двух сварочных маши­нах 5, установленных одна против другой. На следующей позиции 6 две шовные машины с подвижными каретками сваривают поперечные швы. Затем радиаторы отделяются от полосы летучими ножни­цами 7, конвейером подаются на гидропресс для испытания и по­ступают в отделение окраски.