Как было сказано выше, дальнейшим логическим развитием метода горячего (прямого) прессования является метод литьево­го прессования. Но многие недостатки горячего компрессионно­го прессования присущи и литьевому прессованию: необходи­мость использования таблеточных машин, генераторов ТВЧ и других приспособлений. Кроме того, при литьевом прессовании цикл формования не автоматизирован, пресс-формы сложны и громоздки.

Метод литья под давлением позволяет преодолеть указанные недостатки. Отечественной промышленностью в настоящее вре­мя осваивается этот прогрессивный метод переработки (органи­зовано производство литьевых машин — реактоплаетавтоматов, а также литьевых марок реактопластов, предназначенных для литья под давлением)

Литье иод давлением реактопластов изучено еще не так глу­боко, как литье под давлением термопластов. На стадиях плас­

тикации и впрыска формовочной массы литье под давлением реактопластов аналогично литыо под давлением термопластов. Однако физико-химические процессы, происходящие при формо­вании реактопластов и термопластов, принципиально различны. Термопласты в расплавленном состоянии могут находиться дли­тельное время. Формование же реактопластов возможно только в очень ограниченный период пребывания материала в вязко­текучем состоянии. Так как реактопласт при отверждении пере­ходит в неплавкое и нерастворимое состояние, то надо избегать длительного пребывания его в нагретом состоянии в материаль­ном цилиндре машины. Кроме того, при литье под давлением реактопластов форма все время поддерживается нагретой до температуры, соответствующей температуре переработки, так как изделия выталкиваются из нее без охлаждения. Вообще, в отличие от литья под давлением термопластов, при переработ­ке реактопластов масса заполняет форму практически в изотер­мических условиях, поэтому нельзя допускать отверждения ее даже у стенок формы до окончательного заполнения последней.

Особенности течения термопластов и реактопластов и форме при литье под давлением оказывают своеобразное влияние на свойства отливаемых изделий. Например, для термопластов по­казатели свойств по толщине изделия сильно зависят от скоро­сти охлаждения полимеров, определяющей концентрацию ориен­тационных напряжений и степень кристалличности материала. Изделия из реактопластов по толщине получаются более одно­родными, показатели их свойств зависят в первую очередь от направления течения и характера стыковки потоков массы.

Изготовление изделий из реактопластов литьем под давле­нием осуществляется несколькими способами: плунжерным, червячно-плунжерным с впрыском пластнцированпой массы в промежуточный цилиндр, литьем на реактоиластавтоматах с червячной пластикацией. Последний способ является наиболее универсальным, так как позволяет перерабатывать различные литьевые материалы в изделии разнообразной конструкции.

Литье под давлением реактопластов с использованием чер­вячной пластикации показана па рис. 10.!4. Пластикяционнын цилиндр 2 является одновременно материальным цилиндром, а червяк 3 может иметь вращательное поступательное движе­ние. Перерабатываемый материал из бункера 4 захватывается вращающимся червяком 3 и перемещается по винтовому каналу вдоль цилиндра к соплу /.Твердые частицы материала при про­хождении по винтовому каналу уплотняются, перемешиваются и равномерно прогреваются. Пластикация материала в цилинд­ре происходит не только за счет нагревания от внешних источ­ников тепла, по и благодаря сдвиговым усилиям в канале чер­вяка, что следует учитывать при установлении теплового режи­ма в цилиндре пластикации. Температура, заданная по зонам

цилиндра, детжна поддерживаться с большой точностью. В слу­чае повышения заданной температуры реактопласт может преж - деврсменно отверждаться в цилиндре 2 или в сопле /. и тогда впрыск материала в форму 5 будет невозможен. Пластикация должна проводиться при температуре, обеспечивающей доста­точную для ее завершения продолжительность пребывания ма­териала в цилиндре 2. Для уменьшения времени пребывания материала в цилиндре надо так строить цикл переработки, что­бы подготовка повой порции материала к следующему циклу заканчивалась непосредственно перед впрыском.

При пластикации червяк вращаясь от привода, отходит назад под давлением материала, накапливающегося перед чер­вяком в передней части цилиндра. Ход червяка, а следователь­но, и масса порции определяются положениями концевого вы­ключателя. Перед началом впрыска форма 5 закрыта; в момещ впрыска (стадия а) червяк 2 перемещается только поступатель­но. После заполнения формы 5 наступает выдержка под давле­нием (стадия б), когда давление на материал понижается по сравнению с давлением впрыска. Выдержка под давлением про­должается до начала отверждения материала в литниковом канале. Далее одновременно происходит отверждение массы н форме и подготовка повой порции материала (пластикация)

:мо
в материальном цилиндре для следующего цикла литья. При атом чаще всего вся ннжекциоииая часть отводится or формы (стадия в).

При пластикации сохраняется некоторое давление в гидро - цилиндре, которое называется противодавлением (давление подпора). Противодавление обеспечивает стабильную пласти­кацию материала от цикла к циклу: равномерность набора

дозы, однородность температуры и плотности материала, точ­ность порции материала по массе. После набора заданной пор­ции материала движение червяка 3 прекращается. По оконча­нии отверждения материала форма 5 открывается и готовое изделие 6 выталкивается. Далее форма смыкается и начинается следующий цикл литья. Эта схема является универсальной, так как позволяет перерабатывать разные литьевые материалы в изделия разнообразной конструкции. Недостатком метода явля­ется невысокая точность дозирования при подготовке больших порций материала.