Этот вид наплавки применяется наряду с элекгродуговыми методами наплавки. Но по сравнению с последними газопламен­ная наплавка имеет более низкую производительность. Положи­тельным качеством этой наплавки является то, что она позволяет гибко и независимо регулировать нагрев основного и присадочно­го металла. Применяется газопламенная наплавка в основном для наплавки латуни, черных металлов и твердых сплавов на сталь и чугун.

Начнем с описания процесса наплавки латуни. Данный спо­соб позволяет применять наряду с ацетиленом также такие газы - заменители, как бутан, пропан, природный газ. Мощность приме­няемого пламени горелки (номер наконечника) определяют после­дующей схеме:

Самые лучшие результаты можно получить при применении специальных наплавочных латуней, в которых уменьшено содер­жание кремния. Конкретно это марка ЛК 62-02 или же латунь ле­гированная никелем— ЛНК 56-03-6.

При наплавке латуни на сталь и чугун обязательно примене­ние флюса. Лучше всего зарекомендовал себя газообразный флюс БМ-1, который подается непосредственно в пламя. Этот процесс получил наименование газофлюсовой наплавки. При наплавке простых латуней могут использоваться те же флюсы, которые при­меняются и при сварке латуней. Чтобы получить эффект дополни­тельного флюсования, используется флюс паста № 3. Этот флюс вводится вручную.

Сама наплавка ведется левым способом непрерывно или учас­тками с обязательным перекрытием предыдущего участка на 15— 20 мм.

При наплавке прямолинейных швов допускается наклон на­плавляемой поверхности под углом 8—15° к горизонту для увели­чения высоты наплавляемого слоя. При наплавке кольцевых швов угол наклона поверхности не должен превышать 40° к горизонту.

Поверхность детали, подвергаемой наплавке, должна быть предварительно механически обработана. Наплавлять латунь не­посредственно на литейную или прокатную корку запрещается.

Наплавка может быть однослойной или многослойной.

Техника наплавки при использовании порошкообразного или газообразного флюса имеет свои отличительные особенности.

Если применяется порошкообразный флюс, то деталь нагре­вается до 950°С. Если наплавка будет производиться на крупнога­баритную деталь, то последняя должна быть предварительно про­грета не менее чем до 500°С. Наносится вручную флюс и первый слой наплавки в виде полуды наносится толщиной не более 0,5 мм. Таким же образом наносится последующий слой. Образуется ва­лик необходимой высоты. Горелка при работе держится наклонен­ной вправо, а наплавочный пруток — влево, образуя таким обра­зом угол с горелкой 90°. Нежелательно применение порошкооб­разных флюсов при наплавке на чугун из-за того, что существует опасность отбела, т. к. температура предварительного подогрева со­ставляет 900°С.

Наплавка с газообразным флюсом: подогревают деталь пла­менем с флюсом до температуры смачивания (примерно 700°С), наплавляют первый слой с погружением конца прутка в жидкую ванну. Второй и последующие слои наплавляются аналогичным 164 образом. Газофлюсовую наплавку можно производить как на сталь, так и на чугун.

Чтобы увеличить срок службы деталей, осуществляется на­плавка твердыми сплавами. В данном случае в качестве основы надо применять низкоуглеродистые стали с наплавкой износостой­ких сплавов непосредственно на рабочие поверхности.

Особое внимание надо уделять процессу наплавки на марган­цовистые, высокоуглеродистые и хромомолибденовые стали (вклю­чая и серые чугуны). Дело в том, что все перечисленные сплавы требуют обязательного предварительного подогрева и медленного охлаждения после наплавки. Если этого не соблюдать, после производства наплавки могут появиться трещины.

Какие же наплавочные материалы лучше всего применять? Хорошую репутацию имеют трубчатые наплавочные стержни ТЗ, прутки из белого чугуна Б4 или Х4.'

Широко распространена практика наплавки литыми тверды­ми сплавами, припайки металлокерамических пластин к стальным державкам.

Флюсы при данном способе наплавки используют для защи­ты наплавленного слоя при газопламенной наплавке литыми твер­дыми сплавами. К примеру, наплавка сормайта производится с флюсом, в состав которого входят: 50% буры, 3% кремнезема, 47% двууглекислой соды.

При наплавке стеллита применяется флюс, состоящий из 20% прокаленной буры, 12% плавикового шпата и 68% борной кисло­ты.

Наплавочные материалы, применяемые при газопламенной наплавке, даны в таблице.

Газопламенная плавка предусматривает применение ацетиле­на, мощность пламени которого должна быть 100—120 л/ч на 1 мм толщины металла.

Глубина проплавления не должна быть больше 0,3—0,5 мм. В этом случае не произойдет перемешивания основного металла с наплавленным.

Как регулировать толщину наплавленного слоя? Это делается за счет разных углов наклона детали. Если угол наклона детали будет 7%, получится тонкий слой наплавки. Если увеличивать угол

Наплавочные материалы, применяемые при газопламенной наплавке

наклона до 15% (ведя наплавку снизу вверх), то слой будет увели­чиваться.

При производстве наплавочных работ горелку надо держать под углом 70° (можно 60—80°) вправо, а присадку — под углом 30—40° влево. Пруїок всегда должен находиться в зоне пламени. Нельзя допускать касания ядром пламени расплавленного метал­ла. Это грозит появлением пористости в наплавляемом металле.

Срез мундштука горелки должен быть на расстоянии 50 мм от на­плавляемого валика.

При наплавке обязателен предварительный нагрев детали. Если деталь закалена, производится отжиг при температуре 800—900°С. Если деталь массивная, то температура подогрева составит 600— 700°С.

Мелкие детали достаточно подогреть всего до 300—500°С, чтобы не появились микротрещины. Обычно толщина наплавлен­ного слоя не должна быть больше 2—3 мм (если деталь подверга­ется ударным нагрузкам), толщина слоя в случае работы детали на истирание — А—8 мм.