Электрошлаковая сварка

Электрошлаковая сварка тяжелых алюминиевых шин выполняется на установках типа А-550У с механизированным устройством для формовки стыка и закреп­ления шин на время сварки (см. § 1-6). На производственных базах монтажных организаций или заводах, заготовляющих оши­новки, установка встраивается в соответствующую технологиче­скую линию.

Пластинчатые электроды для сварки изготовляются из алю­миния той же марки, что и свариваемые шины. Размеры электро­дов приводятся в табл. 9-13. Длина их зависит от ширины свари­ваемых шин, ширина определяется толщиной шин, которая равна 20 мм. Концы электродов на участке 250 мм несколько заостряют. Электроды заблаговременно очищают от окиси и обезжиривают.

Таблица 9-13

Режимы электрошлаковой сварки тяжелых алюминиевых шин

Сечение ' шин. мм

Размеры электрода, мм

Свароч­ный ток, кА

Напряжение,

в

Скорость

подачи

элект­

рода,

м/ч

Расход на один стык

Тол­

щина

Ши­

рина

Дли­

на

холо­

стого

хода

рабо­

чее

элек­

тродов,

кг

флю­са, г

430X 60

50

4,0

32

27

25—28

4,9

500

430X120

110

5,5

32

28

21—23

9,1

900

430X 150

20

140

2200

6,5

36

29

20—22

11,2

1100

430X200

190

8,0

38

30

18—20

14,7

1400

615X70

60

5,0

32

28

25—28

7,5

600

Флюсы, предназначенные для ручной электрической или га­зовой сварки алюминия, не могут быть по ряду причин исполь­зованы при электрошлаковой сварке, поэтому для данного про­цесса были созданы специальные флюсы марок АН-302 и АН-303. Роль флюсов при электрошлаковой сварке не ограничивается только переводом окиси алюминия в шлак, они являются также источником теплоты для расплавления кромок шин и электрода. Флюс перед употреблением должен быть тщательно просушен при температуре около 250° С.

Подготовка к сварке включает в себя следующие операции: обрезку шин (или шин и пакетов лент) под прямым углом и за­чистку кромок; установку шин вертикально в устройстве для формовки стыка с зазором 50 мм; закрепление электрода в элек­тро до держателе аппарата для сварки и опускание его до упора в нижнюю входную планку; засыпку первоначальной порции флюса. в зазор между торцами шин (примерно одну треть количе­

ства, требующегося на сварку); настройку аппарата для сварки на заданный режим (установка сменных шестерен механизма подачи электрода, переключение сварочного трансформатора на заданное напряжение).

Установка и формовка шин являются весьма ответственными операциями ввиду большого объема образующихся расплавлен­ного шлака и жидкого металла, возможности вытекания их в слу­чае некачественного уплотнения.

Шины устанавливают между боковыми формующими щеками таким образом, чтобы концы их входили на 5 мм в углубления (канавки), имеющиеся в щеках. Щеки зажимают с помощью пнев­моцилиндра при нажатии соответствующей кнопки. Необходимо следить, чтобы шины были надежно поджаты и к входной планке, что осуществляется механизмом вертикального поджима. Необ­ходимый зазор между кромками шин обеспечивается с помощью шаблонов, закладываемых между торцами шин на период под­готовки их к сварке. На верхние ребра шин устанавливают вы­водные планки толщиной 80 мм, служащие для размещения шлаковой ванны при окончании сварки (см. рис. 1-4, а). Эти планки могут быть изготовлены из графитированного угля, стали или меди.

Входная планка должна иметь канавку глубиной 20—25 мм и шириной, равной ширине канавки в формующих щеках. Это необходимо для частичного образования в этой канавке шлаковой ванны с целью начального прогрева нижних кромок шин. Электрод опускают до упора во входную планку. Расположение его в центре зазора между шинами и между формующими щеками регули­руется с помощью механизмов продольной и поперечной коррек­тировки, имеющихся в аппарате для сварки.

Режимы сварки приводятся в табл. 9-13, а схема технологиче­ского процесса —на рис. 1-4.

В начале сварки, когда происходит дуговой процесс для перво­начального расплавления флюса и образования шлаковой ванны, электрод перемещают вверх с минимальной скоростью. В этот период, который продолжается 30—40 с (см. рис. 1-4, а, б), вруч­ную воздействуют на регулятор скорости подъема электрода. При возрастании тока до значения, предусмотренного для сварки шин данного сечения (контролируют по амперметру), работу переводят на автоматический режим с помощью специального переключателя. В это же время в шлаковую ванну засыпают остальной флюс (см. рис. 1-4, в).

По окончании процесса, когда шлаковая ванна подойдет к верх­ним кромкам выводных планок (см. рис. 1-4, а), снижают ток до 2—2,5 кА и переходят снова на ручное управление. Вслед за этим отключают сварочный ток (см. рис. 1-4, д). При движении электрода в последующие 10—15 с заполняется усадочная рако­вина. Электрод в это время плавится за счет остаточного тепла шлаковой ванны.

После Затвердевания металла шва стык освобождают из фор­мующего устройства, для чего отводят подвижную щеку, и соеди­нение тщательно очищают от шлака с помощью вращающейся или ручной проволочной щетки.

Режимы электрошлаковой сварки отработаны таким образом, что скорость подъема электрода равняется скорости его плав­ления.

Электрошлаковая сварка дает плотные швы — без пор, тре­щин и включений как при соединении шин, так и при соединении шин с пакетами лент. При сварке шин большого сечения, которые имеют обычно предел прочности при растяжении около 70 МПа (7 кгс/мм2), прочность сварных швов равнозначна прочности шины. Производительность электрошлаковой сварки шин боль­ших сечений приблизительно в 2—3 раза выше, чем сварки уголь­ным электродом, и в 10—15 раз выше, чем полуавтоматической аргонодуговой многопроходной сварки. Так, например, для шины сечением 430x60 мм продолжительность сварки (время воздействия дуги или продолжительность электрошлакового про­цесса) равна: 3,5 мин — электрошлаковой, 6 мин — угольным электродом и 40 мин — полуавтоматической аргонодуговой.

Экономический эффект при электрошлаковой сварке составляет около 50% от стоимости работ по полуавтоматической аргоно­дуговой сварке.

Комментарии закрыты.