Зачистная машина предназначена для автоматизированной за­чистки от покрытия концов электродов согласно ГОСТ 9466-75 (см. рис. 5) непосредственно после их опрессовки.

С одного конца электрода удаляют покрытие под зажим элект- рододержателя, с другой — зачищают торец для обеспечения элект­рического контакта при начале сварки. Благодаря высокому давле­нию опрессовки электроды выходят из головки электродообмазоч­ного пресса с покрытием, имеющим достаточную прочность, чтобы не разрушаться и не деформироваться во время продвижения к уз­лу зачистки и во время самой зачистки.

Электроды поступают на зачистную машину с отражателя. Нри- емопередающий транспортер досылает электроды до отражателя зачистной машины, ударяясь о который они под собственной тяже­стью падают на транспортер зачистной машины. Очередной элект­род достигает отражателя, когда предыдущий успевает сместиться вниз на некоторую высоту. Именно приемоспособность отражателя лимитирует предельную скорость опрессовки. Отражатель обычно имеет форму диска, установленного перпендикулярно к приемопе­редающему транспортеру с возможностью вращения вокруг цент­ральной оси. Диск отражателя при соударении с ним по периферии элект рода подкручивается, сопровождая элект род, и смягчает паде­ние электрода на ремни (ленту) главного транспортера зачистной машины или на склиз. В зависимости от размеров и массы электро­да, скорости опрессовки устанавливают оптимальное расстояние отражателя от оси зачистной машины с учетом отскока электрода от отражателя. Для смягчения падения электрода увеличивают ди­аметр переднего вала зачистной машины по сравнению с последую - іцими и обеспечивают некоторый угол наклона транспортерных лент к горизонту.

Существуют и другие конструкции отражателей, например, в виде набора ремней различной жесткости.

Скатившись но склизу, электроды поступают на ленты прием­ного транспортера зачистной машины. Сохранность нежного по­крытия электрода при этом во многом зависит от свойств материа­ла транспортерных лент и оптимальности их размеров. Зубчатым транспортером (иногда барабанного вида) электроды выравнивают перпендикулярно к направлению их движения и раскладывают раздельно, задавая равномерное расстояние между ними и обеспе­чивая тем самым качественный подвод к узлу зачистки.

До узла зачистки электроды проходят через систему торцевых выравнивателей, выравнивающих электроды по контактному тор­цу, уже затем поступают под прокатчик. На современных зачист - ных машинах прокатчик выполнен в виде плоско-ременного уст­ройства, лентами которого электроды прижимаются к лентам глав­ного транспортера. Скорость вращения прокатчика, имеющего ин­дивидуальный привод, значительно превышает скорость движения электродов по лентам главного транспортера. Поэтому электроды, попадая под прокатчик и будучи прижаты им к ленте, начинают вращаться, приобретая вращательно-поступательное движение. В процессе движения под прокатчиком расстояние между электрода­ми увеличивается, что снижает вероятность взаимного поврежде­ния покрытия электродов. На зачистных машинах агрегатов АОЭ-3, ОСЗ 3 и некоторых других прокатчик выполнен в виде вращающегося барабана, армированного мягкой резиной или поро­лоном. Практика показывает преимущества плоско-ременного, так называемого «танкового» прокатчика. Однако при его применении предъявляются повышенные требования к резино-техническим из­делиям, которыми оснащена зачистная машина.

При прохождении электродов под прокатчиком происходит их зачистка от покрытия в соответствии с нормами ГОСТ 9466-75. Зачистку от покрытия под электрододержатель производят двумя вращающимися навстречу друг другу металлическими щетками, зачистку контактного торца с противоположной стороны осуще­ствляют обычно вращающейся фрезой с алмазным напылением (рис. 112). Щетки и фреза имеют отдельные приводы.

Зазор между лентами прокатчика и главного транспортера уста­навливают исходя из наружного диаметра электрода и пластичес-

Рис. 112. Схема зачистки концов электрода: 1 — металлические щет­ки; 2 — электрод; 3 — ленты нижнего транспортера; 4 — ремни прокатчика; 5 — фреза

кой прочности покрытия, достигнутой к моменту операции зачист­ки. Установленный зазор должен обеспечить как несминаемость электродного покрытия, так и гарантированное отсутствие осевого смещения электрода при его нахождении в створе вращающихся щеток. В противном случае качественная зачистка фрезой контакт­ного торца будет невозможна. Для уменьшения вероятности такого смещения оси щеток и фрезы могут быть несколько сдвинуты от­носительно друг друга [87].

После операции зачистки электроды поступают к устройству для нанесения ионизирующего покрытия. Наличие такого по­крытия на контактном торце электродов для сварки конструкци­онных сталей облегчает первоначальное зажигание дуги при свар­ке. На современных зачистных машинах установлены также мар­керы для нанесения на покрытие сохраняющегося после прокалки обозначения марочного наименования электрода. Это обеспечивает идентификацию марок электродов при их использовании, особен­но когда у сварщика на рабочем месте одновременно находится несколько марок электродов. Марочное наименование распрост­раненных электродов в маркировке целесообразно дополнять обозначением предприятия-изготовителя. Известны маркеры не­скольких отечественных конструкций. Например, маркер кон­струкции «Линекс» представляет собой механизм с автономным приводом и дополнительным прокатчиком электродов, распо­ложенным на штативе, который можно закрепить в любом месте зачистной машины. Маркер предназначен для нанесения марки­ровки электродов диаметром 2-6 мм при длине электродов 250-450 мм; он оснащается комплектом печатающих форм с бук­венно-цифровым обозначением электродов. Маркер имеет регу­лировки скорости вращения красящего барабана, усилия прижима барабанов между собой, грубые и точные по высоте (для учета ди­аметров электродов), а также регулировки, учитывающие длину электродов и свойства краски.

Современные зачнетные машины обеспечивают возможность регулировки и настройки, необходимых при изготовлении элект­родов различных типоразмеров, отличающихся длиной стержней, толщиной и пластической прочностью покрытия, скоростями опрессовки.

Техническая характеристика некоторых зачистных машин при­ведена в табл. 62 и 63, а их схемы — на рис. 113 и 114.

После зачистной машины электроды поступают на термообра­ботку или в непрерывном потоке в механизированные печи, или с разрывом процесса изготовления.