Различные поверхности могут быть об­работаны несколькими способами, вы­бор которых зависит от требований к этим поверхностям. Одни способы вы­сокопроизводительны, но не обеспечи­вают требований точности, другие обеспечивают требования точности, но малопроизводительны.

Рациональный способ обработки в кон­кретных условиях выбирается на осно­ве общего принципа наибольшей эконо­мичности, который гласит: из всех воз­можных способов обработки следует выбирать наиболее экономичный. Если наиболее экономичный способ не мо­жет обеспечить необходимые техниче­ские требования, то предварительную обработку выполняют способом наибо­лее экономичным, а окончательную — тем способом, который обеспечивает технические требования.

Примеры выбора способов обра­ботки.

1. Высокопроизводительным способом обработ­ки цилиндрических поверхностей является рабо­та с большими подачами. Если чистота поверх­ности высокая и ее нельзя обеспечить при рабо­те с большими подачами, то нужно возможно большую часть припуска снимать с большими подачами, а чистовую обработку вести с малой подачей, обеспечивающей нужную чистоту по­верхности.

2. Обработка проходным резцом более произ­водительная, чем подрезным, так как у первого стойкость больше, поэтому при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей глад­ких валов и открытых торцов стремятся ис­пользовать проходные резцы. Поверхности с прямоугольным уступом выгодно обрабатывать проходным упорным резцом, менее стойким, но обеспечивающим образование прямоугольного уступа.

3. Наиболее производительным способом обра­ботки отверстий на токарном станке в сплош­ном материале является сверление. Однако сверление не обеспечивает высокой точности, чистоты и точного центрирования оси отвер­стия, и применяется при невысоких технических требованиях к отверстию. Отверстия значитель­ного диаметра (более 25 мм) могут быть обра­ботаны сверлением с последующим рассверли­ванием до окончательного размера. Например: требуется обработать отверстие у втулки (рис. 121, а) с точностью до 0,17 мм и чистотой по­верхности 3-го класса. Невысокие требования, предъявляемые к отверстию, позволяют обра­ботать отверстие в размер наиболее произво­дительным способом: сначала сверлом диамет­ром 25 мм (рис. 121, б), затем сверлом диамет­ром 40 мм (рис. 121, в).

4. Для получения более точных отверстий, кро­ме сверления и рассверливания, применяют об­работку резцом, зенкером, а иногда и разверт­кой. Отверстие зенкеруют до окончательного

121 ОБРАБОТКА ВТУЛКИ С НЕТОЧНЫМ ОТВЕРСТИЕМ:

122 ОБРАБОТКА ВТУЛКИ С ОТВЕРСТИ- " ЕМ ПОВЫШЕННОЙ ТОЧНОСТИ:

А — деталь; обработка: б — сверлением, в — рассверливанием, г — зенкерованием

123 ОБРАБОТКА ВТУЛКИ С ТОЧНЫМ ЦЕНТРИРОВАННЫМ ОТВЕРСТИЕМ:

А — деталь; обработка: б — сверлением в — рассверливанием, г — растачиванием б)

Размера после сверления, когда оно должно иметь точный размер без особых требований к точности центрирования и чистоте поверхности. Например, дана втулка с отверстием диамет­ром 401 °'08 мм (рис. 122, с). Требуется обрабо­тать это отверстие с точностью до 0,08 мм и чистотой поверхности 5-го класса с невысо­кими требованиями к центрированию (биение отверстия должно быть не более 0,5 мм). Так как требования к центрированию отверстия не­высокие, то последовательность обработки бу­дет следующая: сверление (рис. 122, б), рас­сверливание (рис. 122, в) и зенкерование (рис.

122, г) — наиболее производительный способ окончательной обработки отверстия, обеспечи­вающий необходимые чистоту поверхности и точность.

6. Если по техническим условиям на изготовле­ние детали отверстие должно быть строго цент­рировано, то после сверления отверстие окон­чательно обрабатывают способом менее произ­водительным, но обеспечивающим строгое цент­рирование отверстия. Например, нужно обра­ботать отверстие (рнс. 123, а) с точностью до 0,05 мм, чистотой 5-го класса, причем ось от­верстия должна строго совпадать с осью на­ружной поверхности. Чтобы обеспечить точное центрирование отверстия (0,02 мм) его после сверления (рис. 123, б) и рассверливания (рис.

123, в) следует окончательно обработать рез­цом (рис. 123, г), т. е. способом, обеспечиваю­щим строгое центрирование.

Выбор способов обработки по­верхностей деталей палец и втул­ка. Для изготовления пальца (см. рис. 114) были выбраны следующие способы обработки. Наружные поверхности 032 и 25 мм и торец обрабатывают проходным упорным резцом, ко­торый обеспечивает образование прямоугольно­го уступа; канавку Зх 1 — канавочрым резцом, имеющим короткую головку (резец более жест­кий, чем отрезной). Отрезание выполняют от­резным резцом, а подрезание второго торца и снятие фаски 2X45°—проходным отогнутым, которым можно обработать и ту и другую по­верхность (т. е. по принципу наибольшей эко­номичности) .

Точно так же выбираем способы обработки по­верхности при изготовлении детали втулка (см. рис. 118). Обработку поверхности 055, торец и снятие фаски 2x45° выполняют проходным ото­гнутым резцом, так как все эти поверхности можно обработать одним резцом. Поверхность 045 и второй торец обтачиваем проходным упорным резцом, так как им можно обеспечить образование прямоугольного уступа. Канавку обрабатываем канавочным резцом, отверстие — сверлением и растачиванием, чтобы обеспечить чистоту 5-го класса, точность размера 25+0'045 и точность центрирования — 0,05.