Ильменитовый концентрат. Ильменитовый концентрат поста­вляется по ГОСТ 4414-48. Он является продуктом обогащения титаномагнетитов, имеет вид мелкозернистого сыпучего минерала

Таблица 61

Титаномагнетит, титановый концентрат, двуокись титана Наименование Химически! состав В °/о т 102 Si02 А1„0, FeO р S Fe Va,0, Концентрат ильмени- Не Не Не Не Не Не _ товый титановый элек- менее более более более более более тродный 38,0 5,0 5,0 52,0 0,05 0.20 Ильменит (титанистый Около Около — 47,0 — Не - — железняк) 52,0 1,0 более 0.1 Т итано, магнетитовая Не До 6 — — Не Не Не Не руда менее более более менее более 13 0,02 0,10 48,0 0,70 Двуокись титана Не Не — — Р2Об so2 Не менее более не не более 97,5 0,05 более более 0,6 0,15 0,25

черного цвета с металлическим блеском. Основной составляющей его является ильменит FeO • TiO?. Будучи хорошо просушенным, он легко проходит через небольшие отверстия. Поэтому хранить его необходимо в плотных бункерах или ларях.

Ильменитовый концентрат поставляется Гороблагодатским рудо­управлением (табл. 61) и допускается к поставке с влажностью до 12%, в результате чего при сушке перед тонким дроблением естественные потери за счет удаления влаги достигают 12% к весу просушиваемой партии.

Сера, которая всегда сопутствует титаномагнетитовым рудам, находится в ильменитовом концентрате главным образом в виде отдельных сростков пиритов и может быть в значительной степени удалена путем магнитной сепарации либо путем обжига при высо­кой температуре.

Высокое содержание серы в ильменитовом концентрате ведет к повышенной пористости в наплавленном металле и к большому переходу серы в наплавленный металл.

Для улучшения качества электродов, содержащих в своем со­ставе ильменитовый концентрат, последний перед тонким измельче­нием подвергается обжигу в окислительной среде при температуре 220

900—1000^ для разложения и удаления содержащихся в нем пиритов.

После обжига содержание серы в ильменитовом концентрате резко снижается и может быть доведено до 0,05%.

Контрольный анализ ильменитового концентрата производится на содержание в нем Ti02, FeO, А120з, S и Р.

Титаномагнетитовая руда. Титаномагнетитовая руда приме­няется при изготовлении электродов марки МЭЗ-04 для сварки малоуглеродистых сталей во всех пространственных положениях и для электродов марки ЦНИЛСС-УКД для сварки с глубоким проплавлением.

Титаномагнетитовая руда поставляется по временным техниче­ским условиям № 228 на руды титаномагнетитовые Златоустов­ского рудника.

Экспериментальным цехом Московского электродного завода было установлено, что для получения «коротких шлаков», позво­ляющих вести сварку в потолочном положении, необходимо нали­чие двуокиси титана в электродном покрытии не ниже 4,5%. Это дало возможность заводу применить титаномагнетитовую руду вместо ильменитового концентрата в электродах марки МЭЗ-04.

Титаномагнетитовая руда представляет собой кусковой мате­риал темносерого цвета со слабым металлическим блеском.

Согласно временным техническим условиям № 288, руда поста­вляется в дробленом негрохоченном виде. Куски руды могут быть размером до 50 мм. Мелочь размером до 3 мм допускается в пре­делах до 10%, куски размером выше 50 мм могут быть до 20%.

Титаномагнетитовая руда может поступать с влажностью по­рядка 6—8%.

Контрольный анализ титаномагнетитовой руды производится на содержание в ней Т102, Si02 и S.

Двуокись титана. Двуокись титана для изготовления электродов специальных марок поставляется по техническим условиям Министерства химической промышленности 2819-51 марки «Э» в виде порошка светложелтого или белого цвета, крупностью зерна, не превышающей размера ячейки сита, имеющего 4900 отв/см2.

Остаток на таком сите при контрольном просеве не должен превышать 1,5% от веса контрольной партии.

Двуокись титана улучшает стабильность сварочной дуги.

Наличие двуокиси титана в шлаках обеспечивает возможность производства сварки во всех пространственных положениях.

Двуокись титана улучшает пластические свойства электродо­обмазочных масс, позволяющие снижать давление при опрессовке на электродообмазочных прессах высокого давления. Двуокись титана способствует также уменьшению склонности электродного покрытия к растрескиванию при сушке и прокалке.

Прокалка двуокиси титана при температуре порядка 1000° в течение 25—30 мин. снижает содержание серы и конституционной влаги и тем самым улучшает технологические качества электродов.

Поэтому перед введением двуокиси титана в сухую смесь она под­вергается прокалке по установленным режимам.

Влияние прокалки на уменьшение содержания в двуокиси титана серы и конституционной влаги показано в табл. 62 (на основе опытных данных ЦНИИТМАШ).

Таблица 62 Материал Содержание серы в °/0 Содержание конституцион­ной влаги в °/j до прокалки после прокалки до прокалки после прокалки Двуокись титана.... 0,14 0,07 0,28 0,04

Контрольный анализ двуокиси титана производится на содер­жание ТЮо и S.

КАРБОНАТЫ

К карбонатам, нашедшим широкое применение в электродном производстве, относятся мел электродный, мрамор электродный, магнетит и доломит. Химический анализ карбонатов помещен в табл. 63.

Таблица 63

				Химический состав в °/0
Наименование	ГОСТ или ТУ	СаСОа	Mg(.o3	SlOs	Fe803 4* -f - А1гОа	s, ие более	Р	'vgO
Мел электродный	4415-48*	Не .менее 96,0	—	—	—	0,06	До 0,04	—
Мрамор электродный	4416-48*	Не менее 92.0				0,04	До 0,015	Не более 3,0
Магнезит	ТУ МЭЗ-а	Не более 1.2	45-47	0.5- 2.5	1,3-3,5	0,16
Доломит	ТУ МПТУ 2660-50	Не менее 54.0	Не менее 33,0	Не более 3,5	До 8,0	0,1		Не менее 19

Мел. В производстве электродов мел применяется по ГОСТ 4415-48*, главным образом при изготовлении электродов с тонким стабилизирующим покрытием.

При изготовлении электродов с толстым покрытием вводить мел не рекомендуется, так как повышается расход жидкого стекла; это обстоятельство приводит к ухудшению сварочно-технологиче - 222

ских Свойств электродов, и повышается брак при сушке в виде растрескивания покрытия.

Мел электродный поставляется в виде порошка или кусков белого цвета. Лучшим по чистоте является белгородский и арте­мовский мел.

Влажность порошкового мела при поставках не должна превы­шать 2%, а кускового 6%. Кусковой мел перед тонким измельче­нием необходимо высушивать до влажности 0,5—0,8%, иначе при дроблении в шаровых мельницах или в истирателях он будет нали­пать на стенки.

Видимые невооруженным глазом засоряющие примеси в меле не допускаются.

Контрольный анализ мела производится на содержание СаС03 и серы.

• Мрамор электродный. Мрамор электродный поставляется по ГОСТ 4416-48*. Он должен иметь однородный светлосерый или белый цвет; допускаются отдельные прожилки другого цвета.

Основной составляющей мрамора является кристаллический углекислый кальций СаС03.

Мрамор должен быть первичной выработки. Допускается использование мраморного боя или крошки (отходы гранильных фабрик) при условии их предварительной промывки. Он может быть заменен известняком, имеющим требуемый химический состав (табл. 63).

Мрамор просеивается после дробления через сито 800 отв/см2. Для контроля количества крупных зерен его просеивают через сито 1600 отв/см2.

Не рекомендуется переизмельчать мрамор в шаровых мельни­цах, так как при большом содержании в нем пылевидных фракций для изготовления электродообмазочной массы расходуется большее количество жидкого стекла, приводящее к растрескиванию элек­тродного покрытия в момент сушки.

Месторождения лучших сортов мрамора находятся в Н. Шеля - минском, на ст. Мраморская, на ст. Медведка (Урал), Белая Гора (Карело-Финская ССР) и Карачаевское (Сев. Кавказ).

Контрольный анализ электродного мрамора производится на содержание СаСОз, серы и фосфора.

Магнезит. Магнезит поступает с карьеров в виде кусков. Аморфный магнезит применять в электродном производстве не рекомендуется вследствие большого отхода пылевидных фракций при размалывании.

После размола магнезита мелкая фракция, проходящая через сито 10 000 отв/см2, должна быть удалена, так как она приводит к быстрому затвердеванию электродообмазочной массы.

Измельченный магнезит необходимо беречь от сырости и хра­нить не свыше 2—3 недель, так как он распадается с образова­нием бикарбоната магния.

В кусковом магнезите не допускаются примеси, видимые не­вооруженным глазом.

Контрольный анализ магнезита производится на содержание MgC03, СаСОз, Si'02, S и Р.

Доломит. В электродном производстве применяется необожжен­ный доломит первого класса, который поставляется по ТУ М. ПТУ 2660-50.

После тонкого дробления доломит просеивается через СИТО 800 отв/см2. Контрольный анализ доломита производится на содер­жание СаСОз и MgC03.