Технологический процесс наплавки начинается с подготовки детали, для этого ее тщательно очищают от гря­зи, масла, краски. Рекомендуется по­верхности, подлежащие наплавке, обжигать газовыми горелками. При­меняют также промывку горячим раст­вором щелочи с последующей промыв­кой горячей водой, очистку стальной щеткой. Для предупреждения боль­ших внутренних напряжений и обра­зования трещин часто наплавляемые детали подогревают до температуры, зависящей от основного и наплав­ляемого металла. Технологические приемы и режимы наплавки зависят от формы и размеров деталей, а также от толщины и требуемых свойств наплавляемого слоя.

Большое значение для качества наплавляемого слоя имеют доли участия основного и присадочного металлов в формировании слоя. Доля участия основного металла зависит от способа наплавки и особенно от режима. Например, при наплавке под флюсом влияние режима на качество наплавляемого слоя больше, чем при ручной наплавке покрытыми электро­дами, что объясняется большим проплавлением основного металла. Преимуществом наплавки порошковой проволокой (или лентой) является меньшая плотность тока, что обеспе­чивает меньшую глубину проплав­ления основного металла и, как следствие, меньшее перемешивание его с наплавляемым металлом.

При нанесении слоя в виде от­дельных валиков должно быть обеспечено оптимальное перекрытие валиков: при ручной наплавке — на 0,30...0,35 ширины, а при автомати­ческой и полуавтоматической на 0,4... 0,5 ширины валика.

Ручную дуговую наплавку произ­водят электродами диаметром стер­жня 4...5 мм. Сварочный ток состав­ляет 160...250 А. Напряжение дуги — 22...26 В. Наплавку производят корот­кой дугой постоянным током обратной полярности. При напл-авке (особенно электродами ОЗН) перегрев наплав­ленного слоя не допускается. Для это­го слой наплавляют отдельными вали­ками с полным последовательным охлаждением каждого валика.

Зернистые порошковые смеси наплавляют с помощью угольного электрода. На подготовленную поверх­ность насыпают тонкий слой флюса (прокаленной буры)толщиной 0,2...0,3 мм и слой порошковой смеси тол­щиной 3...7 мм, шириной не более 50 мм. При большей ширине нап­лавляют несколько полос. Слой раз­равнивают и слегка уплотняют. Нап­лавку производят плавными попереч­ными движениями угольного электро­да вдоль наплавляемой поверхности. Скорость перемещения должна обес­печивать сплавление наплавляемого сплава с основным металлом. Ток постоянный, прямой полярности. При диаметре электрода 10.. .16 мм сварочный ток составляет 200...250 А при напряжении дуги 24...28 В. Длину дуги поддерживают в пределах 4...8 мм.

Автоматическая и полуавтоматиче­ская наплавка выполняется наплавоч­ной проволокой сплошного сечения диаметром 2...5 мм сварочным током 200...1000 А при напряжении дуги 28...45 В. При наплавке порошковой проволокой диаметром 2...3,6 мм при­меняют сварочные токи 150...400 А (напряжение дуги 22...32 В). Боль­шие технические возможности и высо­кая производительность наплавки под флюсом позволяют применять ее при самых различных наплавочных рабо­тах. Восстановление и упрочнение плоских поверхностей производят на­плавкой проволокой или лентой под флюсом. Наплавку цилиндрических поверхностей выполняют винтовой линией или кольцевыми валиками, при этом поверхности диаметром более 400 мм рекомендуется наплавлять электродной лентой, а также ис­пользовать многоэлектродные уста­новки. Учитывая, что автоматическая однодуговая наплавка под флюсом ха­рактеризуется более глубоким про - плавлением основного металла, ре­комендуется применять двухдуговую наплавку проволокой диаметром 1,6...2,0 мм. Хорошие результаты дает наплавка под флюсом лен­точным электродом: коэффициент плавления выше на 25...30%, а глуби­на проплавления и доля основного ме­талла в наплавленном слое умень­шаются почти вдвое. Плотность тока составляет 20...40 А/мм2, а напряже­ние — 28...34 В.

При наплавке поверхностей слож­ной конфигурации важное значение имеет возможность наблюдения за процессом наплавки. В этих слу­чаях рекомендуется производить на­плавку в защитном газе или самоза­щитной проволокой открытой дугой. Цилиндрические поверхности малого диаметра целесообразно наплавлять вибродуговой установкой.

Если после наплавки деталь под­лежит обработке резанием, то наплав­лять следует ровную поверхность с минимальным припуском на об­работку; твердость наплавленного слоя снижают отжигом. После обра­ботки резанием твердость слоя повы­шают закалкой и последующим от­пуском.

Контроль качества наплавки имеет назначение проверить наличие внешних и внутренних дефектов, твердость, однородность структуры, химический состав слоя и дефор­мацию детали. Результаты контроля сравнивают с техническими требова­ниями.