;

ОГехиологическнй процесс формования выдувных изделий состо­ит из следующих операций: получение трубчатой заготовки; смыкание формы и формование изделия; охлаждение изделия; раскрытие формы и извлечение изделия.

Получение трубчатой заготовки. Трубчатая заготовка, как уже отмечалось, получается экструзией расплава термопласта через головку в охлаждаемую форму.

Основными технологическими параметрами операции полу­чения трубчатой заготовки являются: температурный режим

формовании ;а! чтовки и скорость экстрз'дирозания. Темггери* туриый i'1'жим экструдирован ия заготовки устанавливается з зависимости от вида перерабатываемого ма­териала, от конструктивных особенностей применяемого обору­дования и формующего инструмента, а также от конфигурации, размеров и толщины стенки изделия. ^Температурный режим формования заготовки влияет на внешний вид и качество по­верхности изделия. Повышение температуры экструзии способ­ствует улучшению поверхностного глянца и' снижению шерохо­ватости, но сопровождается возрастанием разнотолщинности стенок вследствие вытягивания заготовки и удлинением цикла формования за счет увеличения длительности охлаждения из­делия. Заниженная температура формования может являться причиной слабого сварного шва, большой усадки и превышен­ной толщины стенок изделия Но в то же время при перегреве расплава сварной шов может получиться ослабленным, что свя­зано с термоокиелнтельной деструкцией материала, В табл. 4.15 приведен примерный температурный режим формования заготовок из полиэтилена и полипропилена.

Скорость э к с т р у д и р о 8 а н и я заготовки в он а - чительной степени влияет на массу и толщину стенок изделия, чистоту внутренней поверхности, разнотолщинпость по высоте изделия и производительность процесса.

Увеличение скорости экетруднровапня заготовки-сиособству - ■ет увеличению толщины стенок, снижению разнотолщинности по высоте изделия и повышению производительности процесса. Однако при очень большой скорости экструдирования поверх - ность заготовки становится шероховатой, что снижает качество внутренней поверхности изделия. Слишком большая скорость '.экетруднровапня может также привести к образованию местных утонений стенок изделия по линии слияния потоков, образован­ных дорнодержателем или решеткой дорнодержателя, а также к появлению на поверхности изделия частиц плохо проплавлен­ного материала.

Смыкание формы и формование изделия. Нолуформы за - креплены на плитах узла смыкания н могут перемещаться на­встречу друг другу в горизонтальном направлении. Обычно и разомкнутом состоянии полуформы подводятся к трубчатой за­готовке, чтобы она расположилась симметрично по отношению к формующим поверхностям, после чего происходит их смыка­ние. В момент смыкания часть заготовки, выступающая за габа­риты формующей полости, защемляется преес-кантами, которые предусмотрены по всему периметру изделия. В месте нажатия пресс-кантов под действием усилия смыкании происходит пере­жатие расплава, при этом заготовка сваривается в виде замк­нутой полости и обрезается избыток материала за контуром формующего гнезда. Поскольку форма охлаждена, то по конту­ру пресс-канта образуется тонкая перемычка, по которой в даль­нейшем проводится механическая доработка изделия. В мо­мент смыкания формы трубчатая заготовка отрезается от фор­мующей головки. Отрезание обычно производится ножницами или раскаленной нихромовой лентой. При движении ленты, на­гретой электрическим током, в месте контакта происходит силь­ный перегрев расплавки получается ровный срез.

После окончания смыкания сразу же начинается формова­ние изделия подачей внутрь заготовки сжатого воздуха.

Давление сжатого воздуха зависит от вида пере­рабатываемого материала, толщины стенок н размеров изделия и влияет на скорость охлаждения изделия и качество его по­верхности. Как правило, повышение давления сокращает время охлаждения и улучшает внешний вид изделия, увеличивает прочность сварных швов. Обычно давление раздува составляет 0,15—0,5 МГ1а. Коэффициент раздува (отношение диаметра из­делия к диаметру заготовки) должен быть в пределах 3—3,5; при большем его значении повышается разнотолщииность из­делия по периметру.

Скорость раздува влияет на величину усадки и внеш­ний вид изделия. Увеличение скорости подачи воздуха умень­шает усадку материала и улучшает качество поверхности изде­лия. В табл. 4.15 приведены примерные значения давления воз­духа при раздуве.

Охлаждение изделия. Процесс охлаждения начинается после прижатия раздуваемой заготовки к стенкам формы. Время охлаждения зависит от толщины стенки изделия, температуры расплава и формы и свойств материала.

Температура формы оказывает влияние ка прочность свар­ного шва, усадку, качество поверхности изделия и производи­тельность агрегата. Увеличение температуры формы улучшает качество поверхности, повышает прочность сварного шва. уменьшает коробление и усадку изделия, но резко удлиняет процесс его охлаждения. В зависимости от размеров н формы

Рис. 4.46. Охлаждение внутренней поверхности из­делии смесью води и воздуха:

/ • с меси тел»»; '1 нишуеккой клапан. Л —ниппели: А— изде­лие

изделия, вида материала температура фор­мы выбирается в интервале 20—60 °С.

Применяемые системы охлаждения можно разделить па внешние (охлаж­дение со стороны стенок формы) и внут­ренние (охлаждение изделия изнутри). 13 качестве хладагентов для внешних си­стем используют воду, растворы солей, смеси воды с этиленгликолем и др. При внутреннем охлаждении обычно применяют холодный воздух, его смесь с водой, а в некоторых агрегатах — диоксид углеро­да и жидкий азот. Системы внутреннего охлаждения позволя­ют существенно снизить время охлаждения и увеличить про­изводительность процесса. Схема охлаждения изделия изнутри смесью воздуха и воды показана на рис. 4.46.

В смеситель / подаются вода и сжатый воздух. В смесителе происходит распыление воды, капельки которой попадают на внутреннюю поверхность изделия 4 и испаряются, на что расхо­дуется значительное количество тепла. Пары воды н воздуха из полости формы отводятся через выпускной клапан 2. При такой схеме время охлаждения уменьшается почти в 4 раза по срав­нению с внешним охлаждением.

Раскрытие формы и извлечение изделия. Форма раскрыва­ется с помощью узла смыкания -- размыкания. Перед раскры­тием формы из горловины изделия вынимается ниппель, а при автоматическом режиме одновременно отрываются приливы.

Изделия из раскрытой формы извлекаются под действием собственного веса, а в тех случаях, когда па боковых стенках возникают большие усилия, применяются толкатели. Вместо толкателей можно использовать сжатый воздух, который пода­ется н форму через воздушные каналы в боковой стейке.