Технологический процесс термоформования изделий включает следующие основные операции: разметку материала, резку за­готовок, формование, механическую обработку.

Разметка материала — это способ рационального размещения будущих заготовок на листе. Размеры заготовки L при формовании объемного изделия можно рассчитать но формуле

£ = [л/ + 2г+ («— J )zjJ (i + tj/JOO),

где it — число изделий, расположенных вдоль искомой стороны заготовки; J — размер изделия; г—припуск на зажим, составляет 10—100 мм в зави­симости от габаритов и конфигурации изделия и от конструкции зажимного устройства; г, — расстояние между гнездами; ;1 — усадка материала.

Разметку проводят па специальных столах с ровной чистой поверхностью. Ее можно выполнять с помощью масштабной линейки или шаблонов нз фанеры, пластмассы или жести. Кон­туры изделия обозначают остро заточенным резцом или чертил­кой. Листы полиметидметакрнлата размечают карандашом.

Резка з а г о то в о к производится механической ножовкой, ленточной пилой, дисковой пилой, гильотинными ножницами, абразивным крутом, нагретым инструментом, ультразвуком {см. гл. 13).

Формование изделии осуществляется на формовоч­ных машинах. Основными технологическими параметрами фор­мования являются температура нагрева листовой заготовки, температура формующего инструмента, рабочий перепад давле­ния, скорость вытяжки материала.

Температура нагрева заготовки влияет на условия формова­ния, физико-механические свойства и однородность толщины изделия. При заниженной температуре нагрева в углах изделия могут появляться пятна переохлаждения — «отбеливания», сви­детельствующие о хрупкости материала. При завышенных тем­пературах заготовка приобретает излишнюю мягкость и прови­сает под собственной тяжестью, кроме того, она может приго­реть за счет деструкции термопласта.

Температура формующего инструмента — матрицы и пуан­сона должна быть ниже температуры стеклования материала, так как в противном случае после снятия давления изделие может потерять форму. Чрезмерно низкая температура формы может стать причиной коробления и других дефектов изделия. Температура вспомогательного формующего инструмента (пу­ансонов для предварительной механической вытяжки и т. п.) подбирается так, чтобы получить изделие с минимальной раз - нотолщннностью и чтобы на поверхности изделия не было пя­тен переохлаждения. Примерные температурные режимы пере­работки листовых термопластов приведены в табл. 6.2,

Рабочий перепад давления зависит от толщины листа, ви­да термопласта, конфигурации изделия ' п скорости вытяжки. При производстве неглубоких изделий простой формы рекомен­дуется применять вакуумное формование с перепадом давления до 0,1 МПа. При формовании изделий из более толстых листов рекомендуется пневматическое формование с давлением до 1 МПа. Для получения глубоких изделии со сложным тиснени­ем на поверхности требуется повышенное давление.

Скорость вытяжки материала зависит от толщины листа, температуры гг давления формован ft sr. Замедленная вытяжки

приводит к преждевременному охлаждению и растрескиванию материала; при высокой скорости вытяжки может произойти разрыв заготовки пли чрезмерное утонение стенок на местах углублении и в углах изделия, г поста вытяжки регулируется изменением рабочего перепада.. лония.

Л е х а и и ч ес к а я о 6 р а б о ; к а формованных изделии включает вырубку готового изделия нз шетмюго полотна, за­чистку изделия, шлифование и полированно его поверхности.

Вырубку изделии можно произвол!.и. на формующих маши­нах, если они - оборудованы узлом вырубки или на вспомоги­те л н;ю м оборудова 11 п и.

Зачистка изделии выполняется вручную, на ленточных или дисковых зачпетных станках, а также переносными шлифоваль­ными. машинам;.).

Полировка издетнй выполняется на войлочных или полот­няных шлифовальных кругах.