Ранее были рассмотрены виды токар­ной обработки гладких наружных по­верхностей: обтачивание наружных ци­линдрических поверхностей, подреза­ние торцов и уступов, вытачивание ка­навок и отрезание, а также обработка гладких поверхностей отверстия: свер­ление, центрование, растачивание, зен - керование, развертывание. Квалифицированный токарь редко выполняет каждый из этих видов об­работки отдельно, обычно их прихо­дится выполнять последовательно, в определенном сочетании. Бывают де­тали сложной формы, при изготовле­нии которых применяют, помимо рас­смотренных видов обработки, и дру­гие, но встречаются детали простой формы, при изготовлении которых

Применяют только те виды токарных работ, которые были рассмотрены ранее.

Рассмотрим пример обработки заго­товки для изготовления пальца (рис. 113, а), где используются виды обработки, изученные в предыдущих главах.

Наибольший диаметр поверхности де­тали 32 мм, а диаметр заготовки — прутка 35 мм (рис. 113,6), следова­тельно, на обработку остается припуск 35—32 = 3 мм на диаметр или 3/г = 1,5 на одну сторону. Изготовляемая де­таль имеет длину /=65 мм, обработку можно вести при закреплении в само­центрирующем патроне. При установ­ке прутка в самоцентрирующий патрон ■следует иметь в виду, что заготовку придется не только обточить, но и от­резать от прутка, а затем подрезать торцы. Поэтому конец заготовки дол­жен выступать из патрона на длину, равную длине детали, плюс ширина прорези при отрезании, плюс припуск на подрезание двух торцов, плюс рас­стояние от отрезанного резца до ку­лачков патрона.

Если ширину отрезного резца принять равной 4 мм, припуск на подрезание с двух сторон — 2 мм, а отрезание про­изводить на расстоянии 5 мм от ку­лачков патрона, то общая длина вы­ступающего конца прутка должна быть равна 65+4 + 2 + 5—.76 мм. Последовательность обработки стро­ится в зависимости от многих факто­ров, главным из которых является ко­личество изготовляемых деталей. От последовательности обработки зави­сит производительность труда и каче­ство обработки. Обработка пальца включает виды обработки: подрезание торца (с обеих сторон); обтачивание цилиндрических поверх­ностей (0 32 мм и ф 25 мм) обтачивание фасок 2X45°; вытачивание канавки шириной 3 мм; отрезание детали от прутка.

На рис. 114 показан вариант последо­вательности обработки при изготовле­нии одной детали — пальца (единич­ное производство). Обработку начина­ют с подрезания торца прутка (рис. 114,а), после чего обтачивают цилиндрический участок диаметром 32 мм на длину 75 мм, т. е. почти до кулачков патрона (рис. 114,6). Затем обтачивают цилиндрический участок диаметром 25 мм на длину 50 мм, от­кладывая размер длины от обработан­ного торца (рис. 114,в). Так как ци­линдрические поверхности диаметра 32 мм и диаметра 25 мм обточены без перестановки заготовки в патроне, то они будут иметь общую ось (будут соосны).

После этого вытачивают канавку ши­риной 3 мм на расстоянии 50 мм от торца заготовки (рис. 114, г) и снима­ют фаску 2X45° (рис. 114, д). Нако­нец, отрезают, заготовку на расстоянии 66 мм от торца изготовляемой детали (рис. 114, е) с тем, чтобы остался при­пуск 1 мм на подрезание второго торца.

Подрезание второго торца с припуском 1 мм и обтачивание фаски 2X45° вы­полняют после перестановки заготовки (рис. 114, ж, з) и закрепления ее дру­гой стороной в самоцентрирующем патроне за цилиндрическую поверх­ность диаметром 25 мм. Изготовление большой партии одина­ковых деталей можно значительно ус­корить. Допустим, что требуется ИЗГО­ТОВИТЬ 50 таких же пальцев (см. рис. 113,а). Заготовка — отрезок прут­ка 0 35 мм и длиной 67 мм. Обработ­ку можно вести следующим образом: сначала подрезать торец и обточить все заготовки на 0 32 с одной сторо­ны и снять фаску (рис. 115, а, б, в), a после этого обработать вторую сто­рону у всех заготовок (рис. 115, г, д, е, ж).

Такой порядок обработки позволяет использовать лимб поперечной подачи, продольные упоры и упоры в шпинде­ле, благодаря этому сэкономить вре­мя на измерения в процессе обра­ботки.

Чтобы изготовить деталь наиболее производительно и экономично, необ­ходимо предусмотреть целесообразный порядок обработки, выбрать станок, на котором вести обработку, необхо­димые для обработки режущие и изме­рительные инструменты, приспособле­ния, наиболее производительные режи­мы резания.

Эти данные, определяющие процесс превращения заготовки в деталь, уста­новленные заранее техническим доку­ментом, составляют технологиче­ский процесс.