1.1 Технологическая схема производства представлена на рис.1.

ВЫЛЕЖИВАНИЕ

РЕЗКА

ПРИЕМКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

СКЛАД ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Рис.1

1.2 Производство плит пенополистирольных осуществляется на производственном участке изготовления пенополистирола.

1. Парогенератор ПЭЭ-200.

2. Паровой аккумулятор ПА-900.

3. Предвспениватель ПАССАТ 800 ПМШ.

4. Дробилка Д 100.

5. Сушка-транспортер СТ-300.

6. Блок-формы БФ-1000 с блоком вакуумирования УВК-3.

7. Бункер вылежки БВ-20

(7 а - бункер вылежки БВ-20 для вторичного вспенивания) (7 б - бункер вылежки БВ-1 для вторичного вспенивания).

8. Станок для продольной резки блока пенополистирола.

9. Станок для поперечной резки блока пенополистирола.

1.4 Описание схемы процесса производства пенополистирольных плит.

1. На складе сырья осуществляется входной контроль исходного материала: полистирола ПСВ-С.

2. Гранулы полистирола ПСВ-С со склада сырья загружают в предвспениватель ПАССАТ 800 ПМШ, где они при подаче небольшого количества пара вспениваются (надуваются), превращаясь в маленькие шарики белого цвета. Контроль режима тепловой обработки. Проверка насыпной плотности вспененного полистирола.

3. Вспененные гранулы подаются пневмотранспортом в сушку - транспортер СТ-300 для предварительной сушки и затем с помоЩьЮ блока пневматической подачи гранул БП 50 в бункер вылежки. Контроль температуры в сушке-транспортере и остаточной влажности вспененных гранул полистирола ПСВ-С.

4. В бункерах вылежки происходит дополнительное подсушивание и стабилизация давления внутри гранул. Для окончательной стабилизации внутреннего разряжения и достижения показателей остаточной влажности на уровне 0,5-1% вспененным гранулам полистирола ПСВ-С необходима выдержка материала в бункерах вылежки. Контроль времени вылежки, остаточной влажности вспененных гранул полистирола ПСВ-С и температуры в производственном помещении.

5. При необходимости получения марок пенополистирола с более низкой плотностью (от 6 до 10 кг/м3) применяется вторичное вспенивание вспененных гранул полистирола ПСВ-С. Для этого из бункера вылежки БВ-20 подаются вспененные гранулы полистирола ПСВ-С для вторичного вспенивания в бункер вылежки БВ-1, расположенный около предвспенивателя, затем через дополнительный шнековый питатель в предвспениватель ПАССАТ 800 ПМШ, где происходит дополнительное вспенивание гранул до плотности 6-10 кг/м3 с последующей транспортировкой их с помощью пневмотранспорта через сушку-транспортер в отдельный свободный бункер вылежки для гранул, прошедших двухстадийное вспенивание.

6. После вылеживания в бункере вылежки вспененные гранулы полистирола ПСВ-С пневмотранспортом подаются в предварительно прогретую блок-форму БФ-1000, из которой откачали конденсат. Блок - форму загружают вспененными гранулами полистирола до верха и герметично закрывают. Для оптимального режима формовки блока пенополистирола пар в полости формы подается последовательно: сначала под максимальным давлением (5,5 атм) пар подается в передний борт и заднюю стенку блок-формы. Под действием теплового удара происходит «спекание» основного массива блока и его центральной части, затем пар подается в верхнюю крышку и днИщЕ блок-формы, происходит формирование верхней и нижней части блока. На третьем этапе пар подается в торцовые стенки блок-формы - спекаются торцы блока пенополистирола. Процесс закончен. Сформованный блок пенополистирола необходимо охладить, поэтому подключают блок вакуумирования УВК-3, откачивают из полостей пар и конденсат, закачивают воздух, стабилизируют внутреннее давление внутри камеры и выравнивают в соответствии с давлением снаружи блок-формы. Контроль подачи вспененных гранул полистирола ПСВ - С. Контроль режима тепловой обработки. Контроль массы блока пенополистирола.

7. Борта блок-формы открываются, извлекают готовый блок пенополистирола, взвешивают и удаляют из рабочей зоны для охлаждения. Охлажденный блок пенополистирола транспортируется на склад вылежки и сушки блоков. Резка влажного блока не допускается, т. к. срез блока будет рваным и неровным. Контроль времени хранения блоков пенополистирола и температуры в производственном помещении.

8. Сухой блок пенополистирола режется на резательном столе. ТоЛщиНу плиты пенополистирольной можно регулировать от 0 до 500 мм. Контроль режимов резки блока пенополистирола.

9. Готовую продукцию принимает служба технического контроля.

10. Плиты пенополистирольные, принятые службой технического контроля, маркируют, упаковывают и транспортируют на склад готовой продукции.