§ 36. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Эффективность контактной сварки оценивается технико­экономическими показателями, основные из них: трудоемкость про­цесса (производительность), себестоимость изготовления сварных деталей, металлоемкость, затраты энергии и вспомогательных ма­териалов, эксплуатационные расходы, надежность и др.

Удельное значение этих показателей зависит от многих причин и может изменяться в широких пределах.

Трудоемкость — это основной показатель. Он характеризует и производительность процесса. Трудоемкость определяется затра­тами времени на сварочную операцию — штучным временем

^шт = ^во ^П|) “Ь ^п»

где /м — машинное или основное технологическое время; /во — вспо­могательное время, расходуемое на установку, зажатие и съем детали, ее перемещение и т. п.; при контактной сварке это время зависит в основном от степени механизации вспомогательных опе­раций; tnp — прибавочное время на техническое обслуживание оборудования (наладка и пуск оборудования, зачистка и смена электродов и т. п.); t„ — продолжительность перерывов в работе и время отдыха. Сумма tp + /п составляет 10—20 % от суммы

tyi ^вс-

Машиниое время серийных точечных, рельефных и шовных ма­шин включает все этапы цикла сварки (сжатие, сварка, проковка, пауза и др.), которые рассчитывают или выбирают по ведомственным нормативам с учетом возможной производительности машины. При точечной сварке в автоматическом режиме производительность за­висит от длительности, за которую происходит рабочий ход элек­трода. Пауза существенно возрастает при увеличении хода. Его следует выбирать минимальным, пользуясь для удобства закладки деталей дополнительным ходом, который имеет большинство точеч­ных машин.

В ішт наибольшим составляющим является tBC, которое может достигать 70—80 % /шт. Уменьшение tUB дает возможность зна­чительно увеличить производительность и снизить трудоемкость.

Вспомогательное время <нс можно выбрать по табл. 22 для раз­личных способов сварки в зависимости от массы, сечения сваривае­мых деталей, способа сборки и фиксации деталей в приспособлениях и зажимах стыковых машин. Значение остальных показателей можно оценить, рассматривая структуру затрат при различных

способах контактной сварки. В табл. 23 приведена структура затрат при точечной сварке штампо-сварных тонколистовых конструкций из низкоуглеродистых сталей. Существенное значение на пере­распределение отдельных статей затрат имеет первоначальная стои­мость оборудования, его производительность и эксплуатационные расходы.

Таблица 23

При точечной сварке характерно малое время /м, поэтому для увеличения производительности большое значение имеет сокраще­ние tic что можно достичь применением механизированных приспо­соблений, промышленных роботов, многоэлектродных машин.

Применение рельефной сварки по сравнению с точечной увели­чивает производительность сварочных работ, снижает расход элек­тродов и улучшает качество соединения.

Увеличение скорости сварки дает существенное повышение про­изводительности. Использование механических операторов также увеличивает производительность шовной сварки.

При стыковой сварке /м составляет значительную часть (обычно 20—50 %). Повышение производительности может быть до­стигнуто уменьшением времени сварки (применение форсированных режимов), а также механизацией вспомогательных операций. Одиако на технико-экономические показатели существенное влияние может оказать расход металла на оплавление и осадку. При использовании жестких режимов с большими скоростями оплавления этот расход увеличивается.

Контактная сварка — относительно энергоемкий процесс. За­траты электроэнергии (рис. 185) зависят от способа сварки, жесткости режима, типа оборудования и т. п. Расход электроэнергии может быть снижен использованием жестких режимов и сварочных машин с меньшими вторичными контурами.

Расход электроэнергии также зависит от потребления сжатого воздуха и воды на охлаждение машин. Средний расход воздуха для однофазных машин с пневматическим приводом составляет: для точечных машин с номинальной мощностью до 100 кВ-А и свыше 100 кВ-А соответственно 20—23 и 30—60 м8/ч; для шовных машин 10—12 м8/ч; для стыковых 20 м8/ч. Расход охлаждающей воды со­ставляет 300—1200 л/ч (верхний предел относится к. более мощным машинам).

Экономия сжатого воздуха и охлаждающей воды достигается путем устранения утечек и применения для охлаждения замкнутой системы водоснабжения.

Потребление электродных материалов при точечной сварке со­ставляет в среднем 10—30 г на 1000 точек, при шовной сварке до ЗСО г на 100 м шва. При стыковой сварке стойкость зажимных уст­
ройств из медных сплавов находится в пределах 20—100 тыс. стыков. Расход этих материалов зависит от многих причин, обычно его опре­деляют по отраслевым нормативам, разработанным для определен­ных условий. Расход их снижается при использовании электродных сплавов с высокими показателями стойкости и рациональных, хорошо охлаждаемых, конструкций электродов. Большое значение имеет применение рациональных режимов сварки, хорошая подго­товка поверхности металла и правильная эксплуатация электродов.