Технический контроль при изготовлении электродов осуще­ствляется выборочным методом по отдельным производственным операциям.

Такой контроль производится по операциям правки и рубки сварочной проволоки крупного и среднего дробления, тонкого измельчения и просеивания полуфабрикатов, пассивирования фер­росплавов, разварки силикат-глыбы, изготовления обмазочных масс,

нанесения электродного покрытия на проволочные стержни, высушивания и прокалки электродов, внешней приемки элек­тродов.

Контроль правки и рубки стальной сварочной проволоки. В зависимости от способа нанесения электродного покрытия на стержни стальной свароч­ной проволоки (методом окунания или опрессовки на электродообмазочпых прессах) к электродным стержням предъявляются следующие требования.

Для изготовления элек­тродов способом опрессов­ки под высоким давлением применяется обычно про­волока повышенной точ­ности по ГОСТ 2246-54, табл. 70. Для электродов, изготовляемых способом окунания, применяется стальная сварочная проволока нормальной точности (табл. 81).

Для обеспечения условий хорошей правки на правйльно-отрез - ных станках сварочная стальная проволока должна иметь оваль­ность, не превышающую 0,75 допуска по диаметру.

Длина стержней выправленной и нарубленной стальной свароч­ной проволоки должна соответствовать размерам, указанным в табл. 79 согласно ГОСТ 2523-51 *, раздел ГГ.

Стрела прогиба стержня при изготовлении электродов методом окунания не должна превышать 2 мм, а при методе опрессовки под высоким давлением — 1 мм.

Проволока не должна быть волнистой и иметь местные утолще­ния по длине стержня.

Угол среза стальных проволочных стержней должен быть не меньше 80°.

Заусенцы не должны выступать за геометрические размеры ■среза проволоки.

Для электродов, содержащих в составе покрытия мрамор и плавиковый шпат (например, УОНИ-13/45, 13/55), поверхность проволочных стержней должна быть чистой. Для других марок электродов, например типа Э42, на поверхности проволочных стержней допускаются следы ржавчины.

В случае глубокой коррозии или загрязнения поверхности про­волоки ржавчиной, смазкой и другими посторонними материалами электродные стержни необходимо подвергнуть механической очистке и обезжириванию.

Электродные стержни укладываются по маркам проволоки и диаметрам или по плавкам и диаметрам в зависимости от предъ­являемых к электродам требований.

После окончательной приемки партии электродных стержней контролер ОТК кладет в принятую партию контрольный талон с указанием марки проволоки, номера плавки, количества принятой (по весу) рубленой проволоки, фамилии рабочего, нарубившего проволоку, номера станка и даты.

Сменный контролер ОТК обязан периодически проверять по журналам приемки проволоки и приемки компонентов пригодность поступающих в переработку материалов и полуфабрикатов.

Контроль крупного и среднего дробления компонентов. Смен­ный контролер ОТК обязан периодически проверять чистоту рабо­чих мест у дробилок для устранения возможности засорения одних компонентов другими, крупность кусков, выходящих после круп­ного и среднего дробления, и наличие внутри раздробленных ку­сков включений посторонних минералов или неметаллических вклю­чений.

При отклонениях от технических условий контролер обязан предупредить мастера смены для принятия соответствующих мер.

Контроль тонкого дробления и просева компонентов. Сменный контролер ОТК обязан периодически проверять на дробильно-сепа - рационном участке при дроблении компонентов в шаровых мель­ницах периодического действия чистоту внутренней части барабана шаровой мельницы перед загрузкой в нее другого компонента, вес загружаемых компонентов в шаровую мельницу, вес и размеры шаров, загружаемых в шаровую мельницу, продолжительность дробления.

При дроблении компонентов в шаровых мельницах непрерыв­ного действия, при переходе От переработки материала одного вида на другой, контролер ОТК проверяет качество очистки внутренней части барабана шаровой мельницы и шаров, транспортирующие узлы мельницы, сепарационные агрегаты и приемные бункеры дли готового полуфабриката.

Во время работы шаровой мельницы непрерывного действия контролер ОТК периодически берет пробы продукта в транспорти­рующих узлах мельницы для проверки правильности режима ра­боты. После операции просева компонентов контролер ОТК берет пробы для передачи в цеховую лабораторию для производства кон­трольного ситового анализа.

После просева пробы периодически производится проверка остатка крупных частиц на сетке контрольных сит.

Если при просеве на соответствующем контрольном сите оста­ток крупных частиц превысит 5% от веса пробы, полуфабрикат просеивается вторично.

Если во время ситового анализа будет обнаружено наличие пылевидных фракций на 15% больше, чем эго предусмотрено тех­нологической картой, полуфабрикаты должны пройти дополнитель­ную операцию просева на двухдечном грохоте для удаления этих фракций.

Результаты контрольных проверок и решения контролера зано­сятся в контрольный журнал.

Цеховой контрольный журнал ежедневно просматривается на­чальником цеха (участка) и сменными мастерами для принятия мер к устранению допущенных нарушений технологической дисци­плины. Просматривающие контрольный журнал ставят в нем свою - подпись.

Контроль пассивирования ферросплавов. Контролер ОТК систе­матически берет пробы по окончании пассивирования партии фер­росплавов и проверяет их на реакцию в щелочной среде.

При неудовлетворительном результате забракованный ферро­сплав проходит вторичную операцию пассивирования.

Качество пассивирования ферросплавов считается удовлетвори­тельным, если в течение 1 часа при температуре 20—25° при 2— 3-кратном перемешивании 50 г ферросплавов с 0,5 л жидкого стекла удельного веса 1,3—1,35 не начнется реакция газообразования.

Контроль разварки силикат-глыбы или приготовления жидкого стекла. После слива готового раствора жидкого стекла контролер ОТК берет пробу (200—300 см3), проверяет ареометром плотность раствора и сдает его на анализ в лабораторию. Данные о взятии пробы заносятся под очередным номером в контрольный журнал ОТК. Под этим номером жидкое стекло проходит все операции по технологической карте.

При удовлетворительных результатах ОТК дает разрешение на применение данной партии жидкого стекла в производстве.

Контроль изготовления обмазочных масс. Контролер ОТК обя­зан систематически проверять правильность дозировки исходных материалов и соблюдения режима промешивания сухой шихты в смесителе. После изготовления шихты контролер проверяет ее однородность объемным методом, для чего берет пробу из трех, разных мест.

Проба шихты весом 100 г сдается на хранение в цеховую лабораторию на случай необходимости производства контрольного - анализа при обнаружении брака электродов во время технологи­ческой проверки.

Контрольные пробы хранятся под присвоенными шихте номе­рами в течение полугода, после чего уничтожаются.

ОТК завода берет периодически пробы сухой смеси для kohs грольного определения в химической лаборатории содержания основных расчетных составляющих шихты.

ОТК цеха систематически следит за правильностью дозировки жидкого стекла и однородностью обмазочной массы.

Вязкость обмазочных масс проверяется непосредственно на ра­бочем месте.

Установление режимов изготовления обмазочных масс и дози­ровки жидкого стекла производится экспериментальным цехом или цеховой лабораторией.

Контроль нанесения электродного покрытия на стержни. При

изготовлении электродов методом окунания на обязанности кон­тролера ОТК лежит периодическая проверка внешнего вида сырого электрода (равномерность и концентричность покрытия, толщина покрытия, размер свободного от покрытия конца электрода, нали­чие пор на покрытии и т. д.).

При прессовом нанесении покрытия па стержни периодически лроверяется диаметр отверстия калибрующей втулки, концентрич­ность и толщина покрытия.

При проверке толщины покрытия пользуются предельными ско­бами с широкими губками.

Допуски на толщину покрытия должны соответствовать паспорт­ным данным электрода.

При опрессовке наружная сторона покрытия должна быть глад­кой. без местных утолщений и нарушений покрытия.

Если толщина или эксцентричность покрытия выходят за пре­делы допусков, указанных в технологической карте для данной марки электродов, контролер ОТК должен через сменного мастера немедленно остановить пресс для устранения обнаруженных дефектов.

Контроль сушки и прокалки электродов. На обязанности смен­ного контролера ОТК лежит систематический контроль за правиль­ной укладкой электродов на цепи сушильно-прокалочной печи или на рамки, а также наблюдение за режимами сушки и прокалки.

При раздельных операциях сушки и прокалки контролер следит за влажностью электродного покрытия перед прокалкой и после нее.

Для определения влажности электродного покрытия после сушки и прокалки контролер ОТК отбирает по своему усмотрению три-четыре электрода из разных мест и сдает их на экспресс-про­верку в цеховую лабораторию.

После прокалки контролер ОТК отбирает пробу (до 10 шт. от ■партии) для проверки концентричности покрытия. При обнаруже­нии эксцентриситета покрытия выше допустимых величин для дан­ной марки электрода, для пробы берется удвоенное их количество. Партия электродов считается браком и изымается из производства, если из двадцати проверенных выпадет свыше четырех электродов.

Контроль готовой продукции. Приемка готовых электродов Отделом технического контроля производится партиями, состоя­

щими из электродов одной марки, одного диаметра и изготовлен­ных одинаковым технологическим процессом из компонентов одной поставки и одного состава. Для электродов, применяющихся для сварки легированных сталей с особыми свойствами, партия состоит, кроме того, из проволоки одной плавки.

Вес принимаемой партии не должен превышать 10 г для элек­тродов, предназначенных для сварки конструкционных сталей, и 3 г— для электродов, предназначенных для сварки легированных сталей с особыми свойствами и наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

Контроль готовых электродов предусматривает:

проверку внешнего вида электродов, геометрических размеров, толщины, эксцентричности покрытия и прочности;

проверку технологических свойств электродов;

проверку механических свойств металла шва и сварного соеди­нения; для наплавочных электродов проверяется только твердость, наплавленного металла;

проверку химического состава наплавленного металла.

Для контроля и приемки готовых электродов отбирается от 0,5 до I % электродов из предъявленной ОТК завода партии, в зави­симости от ее веса, но не менее требуемого количества для прове­дения необходимых испытаний по ГОСТ 2523-51*.

Проверка внешнего вида электродов, геометрических размеров, толщины, эксцентричности покрытия и прочности. Один конец элек­трода (на длине 30 Д(? мм) и торец его второго конца должны быть свободны от покрытия.

Электроды по состоянию поверхности покрытия должны удовле­творять требованиям ГОСТ 2523-51*, т. е. покрытие должно быть, прочным и плотным, без пор, трещин, ВЗДУТИЙ и комков неразме - шанных компонентов.

На поверхности электрода не допускаются:

а) оголенность от покрытия: для электродов диаметром до 6 мм на расстоянии более 0,5 диаметра стержня, а диаметром свыше 6 мм — более 3 мм от торца;

б) шероховатость поверхности, продольные риски'и отдельные задиры глубиной более 'Д толщины покрытия;

в) более двух местных вмятин, причем длина каждой вмятины не должна превышать 12 мм, а глубина не должна превышать 0,5 толщины покрытия 0

Электродный цех должен иметь заклейменный ОТК завода на­бор эталонов наружных дефектов электродных покрытий по диа­метрам и маркам электродов, выпускаемых заводов.

Эталоны должны храниться сроком до одного года, после чего они заменяются новыми.

Контролю толщины покрытия подвергается каждый из отобран­ных для проверки электродов.

1 Приказ Управления по стандартизации при Госплане СССР № 601, от 11 /VIII 1953 г. об изменениях в ГОСТ 2523-51*, раздел III, «Технические условия».

264

Толщина покрытия замеряется в трех местах по длине элек­трода контрольной скобой. Крайние замеры производятся на рас­стоянии 40—60 мм от концов покрытой части электродов.

Скоба должна иметь предельный проходной и непроходной раз­меры в соответствии с пределами допустимой толщины покрытия для каждой марки и диаметра электрода и в зависимости от ме­тода нанесения покрытия.

Предельные размеры внешнего диаметра электродного покрытия в зависимости от марки и диаметра электродов и способа нанесе­ния покрытия приведены в табл. 48.

В случае обнаружения несоответствия результатов контроля по наружному осмотру и толщине покрытия требованиям технических ‘ условий и ГОСТ 2523-51 *, партия электродов подлежит пересорти­ровке по этим признакам.

Повторному наружному осмотру подлежит после этого удвоен­ное количество электродов по сравнению с первым, причем повтор­ный контроль производится на тот вид испытания, который не соот­ветствовал требованиям технических условий и ГОСТ у проверяе­мой партии.

Контролю на прочность покрытия подвергаются 3—10 элек­тродов из числа отобранных для наружного осмотра.

Покрытие не должно разрушаться при свободном падении элек­трода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

при диаметре электрода

До 4 мм..................... 1 м

Свыше 4 мм. . . 0,5 „

После этого электроды осматриваются невооруженным глазом на наличие разрушения покрытия или отдельных отколов.

При полном разрушении покрытия хотя бы на одном электроде производится повторная проверка прочности покрытия на удвоен­ном количестве электродов.

В случае разрушения покрытия при повторном контроле хотя бы на одном электроде партия бракуется.

Допускаются отколы отдельных мест покрытия на 50% испы­туемых электродов. Длина откола не должна превышать 20 мм.

Для контроля эксцентричности покрытия отбирается 10 шт. электродов из разных мест партии.

Определение эксцентричности с разрушением покрытия может производиться на оптическом приборе с помощью микрометра.

Для определения разностенности покрытия на оптическом при­боре по всему диаметру электрода в четырех местах размером 20 мм в каждом месте удаляется покрытие.

Между удаляемыми частями покрытия промежутки равняются 65 мм. Первая зачистка производится на расстоянии 25 мм от торца покрытой части электрода.

Зачищенные от покрытия две части электрода зажимаются в державку оптического прибора, расположенную перед его объек­тивом.

Зажатый электрод вращают вокруг своей оси, и на экране, имеющем шкалу с делениями, изображается проекция тени элек­трода.

Электрод вращается в одну сторону от заранее установленного деления. Смещение тени электрода в делениях шкалы экрана ха­рактеризует величину разностенности покрытия.

Для определения микрометром разностенности покрытия уда­ляется покрытие с одной стороны электрода и микрометром заме­ряется величина D - j- С, где D — диаметр проволоки, а С — тол­щина покрытия (фиг. 103). Затем покрытие удаляется с противо­положной стороны на минимальном расстоя­нии от места первого его измерения и заме­ряется новая величина D - f- С.

Разностенность покрытия е получается из выражения

(Д+С)«а*-(Д + С)»>п не­подобные парные измерения производятся в трех местах по длине электрода на расстоя­нии 75 мм одно от другого. Первое измерение производится на расстоянии 25 мм от торца покрытой части электрода.

Направление каждого из грех парных из­мерений должно быть по возможности смещено относительно друг друга на 120°.

Покрытие должно плавиться равномерно,. без отваливания кусков покрытия и без обра­зования из покрытия «чехла» или «козырька», препятствую­щего непрерывному плавлению электрода» Согласно этому тре­бованию, допускается разностенность в покрытии в таких пределах, чтобы не препятствовать непрерывному процессу плавления элек­трода.

Это указание ГОСТ обычно вызывает споры между производ­ственниками и контрольными мастерами из-за невозможности объективно судить о величине допустимого по размеру эксцен­триситета. Поэтому рекомендуется руководствоваться допусти­мыми величинами разностенности покрытия в миллиметрах для наиболее распространенных промышленных марок электродов, данными в табл. 82.

На те же марки электродов, за исключением марки МЭЗ-04, в судостроительной промышленности установлены нормы выпадов по разностенности (табл. 83).

Выпад по эксцентричности принимается во внимание только тогда, когда он повторяется в двух или трех размерах.

При неудовлетворительных результатах контролю эксцентрич­ности покрытия подвергается удвоенное количество электродов.

1 ГОСТ 2523-51 *, раздел IV. 266

Промыш­ ленная	Диаметр электро-	Допустимая разностеи - ность покрытия в мм при изготовлении элек­тродов	Промыш­ ленная	Диаметр электро­дов в мм	Допустимая разностен­ность покрытия В мм при изготовлении элек тродов
марка электродов	до в в мм	опрессов­кой ПОД высоким давлением	методом окунания	марка электродов	опрессов­кой под высоким давлением	методом окунания
ОММ-5, ЦМ7 и МЭЗ-04	/3 4 4 Г) 6 U	0,20 0,25 0,25 0,30 0,30	0,25 0,30 0,30 0,35 0,40	УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А, УО НИ-13/55	( 3 1 4 1 а 5	0,15 0,20 0,20 0,25	0,20 0,25 0,25 0,30

Таблица 83 Промышленная марка электродов Число электродов, проверяемых на разностенность Допустимое ЧИСЛО выпадов Число электродов с выпадом, превы­шающим 0,1 мм ОММ-5 и ЦМ7 20 4 УОНИ-13/45, 1 УОНИ-13/45А, 20 3 1 У ОНИ-13/55 J

Результаты проверки электродов по внешнему виду, геометриче­ским размерам, прочности покрытия и проверки на эксцентричность заносятся в журнал или карту по следующей форме:

№ по пор.	Исходные данные проверки электродов по внешнему виду, геометрическим размерам, прочности покрытия н эксцентричности покрытия	Результаты проверки электродов
1	Марка покрытия
2	№ партии электродов
3	Диаметр электродов
4	Дата изготовления электродов
5	Смена мастера
6	Внешний осмотр электродов (коли­чество пор, отколов и прочих де­фектов)
7	Геометрические размеры электро­дов (толщина покрытия, наличие эксцентричности и т. д.)
8	Прочность покрытия
9	Примечание
10	Общая оценка электродов
11	Дата проверки
12	Проверку производил	(подпись) .

Результаты повторного контроля эксцентричности считаются окончательными.

Указанная форма заполняется на каждую партию электродов начальником ОТ К цеха.

Проверка технологических свойств электродов. Проверка техно­логических свойств электродов для сварки конструкционных сталей и легированных сталей с особыми свойствами определяется путем наблюдения за процессом плавления электрода при односторонней сварке в один слой на длине 100 мм двух пластин втавр (фиг. 104),

кроме того, производится осмотр свар­ного шва и излома тавра по шву.

Сварка должна производиться в положениях, обусловленных паспор­том испытуемого электрода, при тем­пературе окружающего воздуха не ниже +5°.

Толщина пластин и катет шва в за­висимости от диаметра электрода уста­навливаются по табл. 84.

Технологические свойства электро­дов для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами определяются путем наблюдения за процессом пла­вления электрода при наплавке и по­следующего осмотра наплавленного ме­талла после снятия верхнего слоя 2—5 мм. Наплавка производится в нижнем положении валиками в четыре-пять слоев толщиной по 2—4 мм на пластины размерами 100 X 100 X 20 мм из стали марки МСт. 3 по ГОСТ 380-50 или ванным способом в зависимости от указания в паспорте электродов.

После наплавки каждого слоя пластина охлаждается в обычных ' условиях окружающей среды.

. Размеры наплавленного металла должны быть не менее 60 X 60 X. Х8 мм для электродов групп «НГ» и «НХ» и 30X30X 10 мм для электродов групп «НР» и «НЭ».

■ По требованию потребителя

■ наплавка металла может произво­дится на пластины из стали, для которой предназначены электроды.

1 Электродами, дающими наплавленный металл типа стеллитов і или быстрорежущей стали, допускается наплавлять металл также ; И В МеДНЫе формы.

Наплавка пластин должна производиться по режиму, указан - 1 ному в паспорте электродов, при температуре не ниже +5°.

> Результаты технологических испытаний электродов заносятся в карту или журнал испытаний по следующей форме.

Карта на каждую партию электродов заполняется начальником1 цеховой лаборатории или экспериментальной лаборатории в двух экземплярах. Один экземпляр

хранится у начальника лаборато - Таблица 85,

рии, а другой — у начальника ' ГГД ■

ПТІ7 T. PVQ Толщина Диамеїр Необходи - :

U1K цеха. планок в мм электрода мое число

Проверка механических СВОЙСТВ ______________________ в м"_______ проходов

металла шва и сварного со­единения электродов. Для опре - 3 6-7

деления механических свойств 4 4—s

металла шва и сварного соедине - —14 '6 2—з

ния сваривают пластины толщи - 8 2—3

ной 12—14 мм в стыковое соеди­нение, из которого изготовляют

три образца для испытания на растяжение металла шва б и три — для испытания на ударную вязкость а (фиг. 105 и 106).

Число проходов при сварке различными диаметрами электродов рекомендуется производить в соответствии с табл. 85.

После каждого прохода при сварке (кроме электродов, у кото­рых по паспортным данным должны быть соблюдены другие усло­вия при сварке) свариваемые планки необходимо охлаждать на воздухе до 100э и тщательно очищать шов от шлака.

После сварки пластин производится подварка с обратной сто­роны с предварительной строжкой или подрубкой зубилом канавки (фиг. 107).

Вырезка заготовок для образцов из сварного соединения должна производиться механической резкой. Пластины могут вы­резаться посредством газовой резки, с последующей обязательной механической обработкой кромок под шов. Вырезка заготовок для образцов посредством газовой резки не допускается.

Для определения механических свойств сварных соединений, выполненных электродами, предназначенными для сварки тонкого. металла, толщиной менее 3 мм, сваривают пластины толщиной 1,5—2 мм в стыковое соединение, из которого изготовляют три образца на растяжение и три для испытания на загиб (фиг. 108).

Допускается определение механических свойств электродов диа­метром 3 мм и менее путем сваривания пластин 12—14 мм в сты­ковое соединение с последующим изготовлением образцов согласно фиг. 105 и 106; в этом случае виды испытаний и нормы механиче­ских свойств должны соответствовать установленным для электро­дов диаметром более 3 мм.

Пластины для заготовок должны быть изготовлены:

а) для испытания электродов типов Э34 по Э55 включительно — из стали марки МСт. 3 по ГОСТ 380-50 или из стали марки 15 по ГОСТ 1050-52;

б) для испытания электродов типов Э60 и Э70 — из стали марки МСт. 5 по ГОСТ 380-50 или из стали марки 40 по ГОСТ 1050-52;

в) для испытания электродов типов Э85, Э100, ЭП55, ЭП60 и ЭП70, а также электродов группы «Ф» для сварки легированных сталей с особыми свойствами — из стали, для которой предназна­чены данные электроды;

г) для испытания электродов группы «А» для сварки легиро­ванных сталей с особыми свойствами — из стали Х18Н9Т или из конструкционной стали, для которой они предназначены.

Испытание на твердость производится по ОСТ 10242-40 * на образцах, изготовленных при технологическом испытании партии электродов для наплавки поверхностных слоев с особыми свой­ствами.

Для проверки механических свойств металла шва и сварного соединения должно быть испытано на каждый вид испытаний не менее трех образцов.

В случае неудовлетворительных результатов хотя бы по одному ■образцу испытание повторяется.

При повторных неудовлетворительных результатах хотя бы по одному образцу партия бракуется.

Проверка химического состава наплавленного металла. Для элек­тродов первой и второй групп (для сварки конструкционных сталей

и сварки легированных сталей с особыми свойствами) металл шва подвергается обязательной проверке на содержание основных эле­ментов в соответствии с паспортом испытуемой партии электродов.

Проверка химического состава металла шва, наплавленного - электродами для сварки конструкционных стилей, производится по ГОСТ 2331-43, а электродами для сварки легированных сталей и для наплавки поверхностных слоев — по ГОСТ 2604-44 или мето­дом спектрального анализа при обеспечении необходимой точности.

Пробы для химического анализа металла, наплавленного элек­тродами первых двух групп, отбираются из стыкового соединения.

в соответствии с ГОСТ 7122-54 (фиг. 109) или используется стружка, полученная при чистовой обработке образцов, предназна­ченных для испытания на растяжение.

Пробы для химического анализа металла, наплавленного элек­тродами, предназначенными для наплавки поверхностных слоев, отбираются из третьего и четвертого слоев наплавки в соответствии с ГОСТ 7122-54. В случае необходимости заготовка перед отбором- стружки может быть отожжена.

Обработка пробы перед анализом и количество определений должны соответствовать требованиям ГОСТ 7122-54.

Таблица 86 Типы электродов Сера Фосфор в п/г, не более Все типы электродов для сварки конструкцион­ных сталей и группа „П“ электродов для сварки легированных сталей с особыми свойствами 0,05 Группа электродов для сварки легированных сталей с особыми свойствами 0,033 То же группа „Ф* 0,035 0,040

Допускаемое содержание серы и фосфора в металле шва или в наплавленном металле поверхностного слоя устанавливается по типам электродов в соответствии с ГОСТ 2523-51* (табл. 86).

Для электродов, предназначенных для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами, анализ серы и фосфора производится по особому требованию потребителя.

В металле, наплавленном электродами типа ЭА1Г, содержание фосфора допускается не более 0,04%.

Проба для спектрального анализа при испытании электродов, предназначенных для наплавочных работ, берется на верхней части наплавленного металла (фиг. ПО).

ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ НА ГОТОВЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ

На основании произведенных испытаний начальник ОТК выпи­сывает сертификат на каждую партию принятых электродов.

Согласно ГОСТ 2523-51*, в сертификате указываются следую­щие данные:

а) наименование завода-изготовителя;

б) марка, тип и диаметр электродов;

в) номер партии;

г) вес партии;

д) марка проволоки с указанием номера стандарта и химиче­ского состава проволоки;

е) дата изготовления;

ж) результаты испытаний;

з) номер стандарта.

Упаковка, маркировка и хранение электродов на складе. В соот­ветствии с требованиями ГОСТ 2523-51*, электроды должны быть завернуты в водонепроницаемую бумагу пачками весом по 3—8 кг или упакованы в коробки. Пачки и коробки должны быть упако­ваны в ящики. Допускается обертка электродов пачками в обер­точную бумагу с последующей упаковкой этих пачек в ящики, вы­ложенные внутри водонепроницаемым прокладочным материалом.

Вес ящика не должен превышать (брутто) 80 кг.

Допускается отгрузка электродов в контейнерах; в этом случае электроды могут быть упакованы только в водонепроницаемую бу­магу или коробки.

На каждую пачку н коробку должен быть наклеен или вложен внутрь ярлык, содержащий следующие данные:

а) наименование завода-изготовителя;

б) условное обозначение электрода (промышленная марка);

в) номер партии;

г) дата изготовления;

д) род тока и полярность;

е) положение шва при сварке (нижнее, вертикальное, пото­лочное) ;

ж) рекомендуемые режимы сварки в зависимости от диаметра электрода и положения шва при сварке, а также особые техноло­гические условия при сварке;

18 Крюковский 2595

технологические испытания электродов и проверяется содержание влаги в покрытии.

При неблагоприятных условиях хранения электродов на заводе - потребителе ОТК завода должен производить периодическую про­верку электродов путем выборочного изъятия их и разрушения по­крытия для выявления на стержнях ржавчины и проверки проч­ности покрытия.

Для каждой марки электродов должен быть установлен на за - воде-изготовителе предел нормы влажности электродов, при превы­шении которого электроды должны быть распакованы, вновь про­калены и упакованы в соответствии с требованиями ГОСТ 2523-51*.

Установлены, например, следующие предельные нормы влаж­

На каждую партию электродов заводом-изготовителем должен быть выдан потребителю подписанный начальником ОТК сертифи­кат, в котором указаны:

а) наименование за вода-изготовителя;

б) марка, тип и диаметр электродов;

в) номер партии;

г) вес партии;

д) марка проволоки, с указанием номера стандарта или химиче­ского состава проволоки;

е) дата изготовления;

ж) результаты испытаний;

з) номер настоящего стандарта.