ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ИНТЕРВАЛЫ ПЛАВЛЕНИЯ ПРИПОЕВ

Для сохранения требуемых механических и других свойств ’паяемо­го металла после нагрева при пайке согласно температурному кри­терию совместимости Мк и ТРП необходимо прежде всего ориен­тировочно выбрать температурный интервал плавления припоя. При этом следует учитывать, что рабочая температура пайки обычно превышает температуру ликвидуса припоя. Рабочая температура пайки корректируется впоследствии с учетом выбранного способа пайки по формированию паяного шва, способу удаления окненой пленки при пайке, характеру фнзнко-хнмнческого взаимодействия Мк и Мп и другим параметрам. Например, рабочая температура

Таблица 4. Температура критических точек At и Лз конструкци­онных сталей

Марка

стали

Аи [2] [3]С

Аг, 'С

Марка

стали

А„ °С

Аг, °С

Малолегированные стали [/5]

20Г

725

45Г2

715

725

ЗОГ

725

812

ЗОХ

730

815

40Г

725

790

40Х

730

785

50Г

725

774

38ХА

730

785

Среднелегированные термически обрабатываемые стали [14

20ХФ

768

840

ЗОХГСА

760

830

40ХФА

755

790

ЗОХГСНА

750

805—830

ЗОХМ

755

805

ЗЗХС

760

860

ЗОХМА

755

805

38ХС

763

850

35ХМ

757

802

25ХГСА

760

850

35ХМФА

765

845

40ХН

730

770

38ХА

740

780

50ХН

730

755

23Х2НВФА

760

805

40ХНМА

710

790

30Х2Н2ВФА

770

840

40ХНВА

730

770

Высокопрочные стали

20ХНЗА*

700

760

ЗЗХНЗМА

720

ЗОХНЗА*

715

775

18ХНВА

700

37XH3A*

710

770

25ХНВА*

700

* Наблюдается склонность к отпускной хрупкости, у двух других высо­копрочных сталей такая склонность не наблюдается.

Молибденовые

Подпись:Циркониевые

Титано­

ванадиевые

Платиновые

Кобольтовые

Титановые

Циркониевые

Маргонцевые

Никелевые

Серебряные

Медно-никелевые

Алюминиевые

Магниевые

Оловянно -цинковые

Оловянно - свинцовые

Свинцово-оловянные с серебром

Многокомпонентные на свинцово-оловяннои основе Висмутовые

фузионной зоне соединения. Эти изменения в зависимости от ха­рактера фнзнко-хнмнческого взаимодействия Ми н Мп могут быть незначительными нлн весьма существенными. Онн возникают в процессе пайкн, а также после пайки прн гомогенизирующем отжи­ге паяного соединения илн при высокотемпературной эксплуатации.

Изменение химического состава припоя в шве вызывает, в частности, изменение его температур солндуса н ликвидуса н ши­рины интервалов твердожндкого н жндкотвердого состояния, ко­торые во многих случаях могут существенно отличаться от темпе­ратуры солидуса и ликвидуса припоя в исходном состоянии.

Таблица 5. Критические температурные об.

Класс стали

Марка стали

д<кр,

•с

Аустенитные с хромом, никелем, марганцем

-

700-900

Нестабнлнзнрованные

08Х18Н10,

06Х18Н11,

12Х18Н9,

17Х18Н9,

20Х13Н4Т9

12Х17Г9АН4,

15Х17АП4

500-700

Нестабилизнрованные с низким (0,03— 8,06%) содержанием углерода

04Х18Н10;

12Х17Н9АН4

500-700

Сталь типа 18-8 стаби­лизированная титаном: (% С-0,02) Т1>5%

12Х18Н9Т;

12Х18Н10Т

>1000

Нержавеющие аусте­нито-ферритные

12X21Н5Т, 08Х20Н14С2, 08Х21Н6М2Т, 20Х20Н14С2

550-900

Мартеиситно-феррнтные

14Х17Н2

-

іастн нержавеющих сталей [16]

Характер и причина ухудшения свойств

Условия ухудшения свойств

Условия улучшения свойств

Резкое снижение вследст­вие образования хрупкой о-фазы

Склонность к межкрнстал - лнтиой коррозии вследст­вие диффузии хрома с гра­ниц в зерно

Длительный нагрев или медленное охлаждение от более высокой тем­пературы

Длительный нагрев (>30 мни)

Быстрый нагоев >900 °С и быстрое охлаждение для пере­вода о-фазы в твердый раствор

Закалка на аустенит с 1000—1100 °С в воде

То же

То же

То же

Ухудшение коррозионной стойкости в результате связывания титана в сое­динения с азотом

Длительный нагрев на воздухе

-

Охрупчивание и склонность к межкристаллитной кор­розии вследствие выделе­ния о-фазы

Резкое снижение ударной вязкости и коррозионной стойкости вследствие пе­рехода в аустенитное со­стояние

Длительный нагрев Отпуск

-

Не склонна к отпускной хрупкости вследствие по­вышенного содержания хрома

Класс стали

Марка стали

Д&.

°С

Ферритные

15Х25Т, 15X28

500—700

Ферритные

12X17, 08Х17Т

500-700

Мартенситного класса

20X13, 3X13, 4X13

400—550

Ферритные

12X17

>950

15X28; 15Х25Т

>850

Те же марки при большом содержа­нии в структуре ферритйой состав­ляющей

>1000

Ферритные с 25-30% Сг

700-750

475

Ферритные с 25% Сг (и титаном)

15Х25Т

>1000

Характер и причина ухудшения свойств

Условия ухудшения свойств

Условия улучшения свойств

Склонность к межкристал - литвой коррознв

Длительный нагрев

Закалка с 950—

1000 °С в воде иля при обдуве воздухом

Ухудшение коррозионной стойкости

Длительный нагрев

Отжиг при 720—760 ®С с охлаждением на воз­духе

Ухудшение коррозионной стойкости вследствие вы­падения карбидов

Отпуск после за­калки при темпе­ратуре

351000 вс

Снижение пластичности в

Нагрев н быстрое

При последующей

коррозионной стойкости нз-за роста зерен

охлаждение

термической обработке свойства не улучша­ются

Увеличение хрупкости нз - за роста зерен

Длительный нагрев

При последующей тер­мической обработке хрупкость не устра­няется

Высокая склонность к меж-

Пониженная кор-

Нагрев при 760—780 °С

кристаллнтной коррозии

розиониая стой-

(хрупкость при этом

вследствие образования ге­терогенной крупнозернис­той структуры

кость

не устраняется)

Повышение хрупхости вследствие выделения о-фазы

Повышение хрупкости и снижение коррозионной стойкости при увеличении содержания хрома

Нагрев

Кратковременный на- грев+кратковременяый отжиг при 760—780 °С для получения мелко­зернистой структуры. Для стаяв с 27% Сг отпуск при 600 °С для устранеивя хрупкости

Снижение ударной вязкос­ти

Нагрев

При последующей тер­мической обработке свойства ие восстанав­ливаются

In,. *c

'

ВІ

Sn

Cd

РЬ

Другие

СОЛИ-

дуса

ликви­

дуса

Примечание

40,6

10,8

8,2

22,4

In 18,0

46,5

46,5

10—20

1—10

Ост.

In 20—50

50,0

55,0*

49,4

11,6

18,0

In 21,0

58,0

58,0

50,0

12,5

12,5

25,0

60,5

60,5

Сплав Вуда

49,5

13,1

10,1

27,3

71,0

57,0

17,0

In 26,0

78,8

78,9

ч —

45,5

9,2

45,1

79,0

79,0

Сплав

Д’Арсен-

валя

45—48

In 50—53; Ga 2—3

90,0

95,0**

51,65

17,0

8,15

40,2

91,5

91,5

_____

50,0

25,0

25,0

94,0

94,0

Сплав Розе

50,0

18,75

31,25

_____

96,0

96,0

50,0

19,0

31,0

95,0

100

_

50,0

22,0

28,0

100

Для пайки свинца

54,0

26,0

20,0

103

103

50,0

7,0

43,0

91,5

115

40,0

20

40,0

95,0

120

50,0

22

28,0

95,0

120

50,0

25

25,0

95,0

125

55,0

43,0

Ga 2

124

124

33,3

33,4

33,3

130

130

поев 33

56,0

40,0

Ga 4

130

130

— ,

58,0

42,0

-і-

139

139

_

47,0

17,0

36,0

142

142

ПОСК 47

60,0

40,0

144

144

49,8

18,2

32,0

145

145

ПОСК 50

* Припой для пайки изделий криогенной тбхиики (Н. С. Баранов, Е. И. Огорчай, А. В. Соколова). *• Припой для пайки золотых или сереб­ряных покрытий (Л. И. Андреева, М. А. Македонцев, А. И. Южин).

Таблица 7. Состав, %• нестандартных особолегкоплавких и легкоплавких припоев с интервалом плавления*1

мп

РЬ

Sn

Gd

Zn

Ge

In

t,

СОЛИ-

дуса

°С

ЛНК-*

виду-

св

ПИГ52

47,5

0,5

Ост.

114

129

ПИК75

25,0

123.

123

ПВГ55*2

4,0

40,7

0,5

106

146

МИ

РЬ

Sn

Cd

Zn

Ge

їп,

t, °

С

СОЛИ

Дуса

ЛИКВН

дуса

ПВГ-50*2

4,0

45,7

0,6

0,5

89

135

ПВ-50*2

15,0

10,0

15,0

10,0

85

100

ПВ50-5*2

16,0

12,0

15,0

2,0

_

_ -

85

95

ПВ-40*2

14,0

11,0

8,0

8,0

_

18

46

50

37,5

37,5

25

134

181

82,5

17,5

_

265

Ост.*3

---------- ----------

11—

---------- ----------

0,01—

240

250

50

0,02 Mg

*' Применяют для ультразвуковой пайки алюминиевых сплавов ниже 150 °С, а также для устранения течей в швах емкостей, так как припои с висмутом, германием, кремнием при затвердевании расширяются. *! Осталь­ное висмут. ** Припой для пайки изделий криогенной техники (Е. И. Огор­чай, Л. И. Соколова, Н. С. Баранов).

Таблица 8. Состав*1, %• температурный интервал плавления оло - вянио*свиицовых припоев (по ГОСТ 1499—70)

*п Л

, “С

мп

Sn

Sb

СОЛИ-

ДУса

ликви­

дуса

tJcm3

Бессурьмянистые

ПОС90

89-91

__

183

220

ПОС61

60-62

___

183

190

ПОС40

39—41

_

183

238

ПОСЮ

9—100

268

299

ПОС61«

60—62

___

183

192

ПОСК50—18«

49—51

142

145

Малосурьмянистые

ПОССУ61—05

60—62

0,2—0,5

183

189

8,5

ПОССУ50—0.5

49-51

0,2—0,5

183

216

8,9

ПОССУ40—0.5

39—41

0,2—0,5

183

235

9,3

ПОССУ35—0,5

34-36

0.2—0,5

183

245

9,5

ПОССУЗО—0,5

29—31

0.2—0,5

183

255

9,7

ПОССУ25—0.5

24-26

0,2—0,5

183

266

10,0

ПОССУ 18—0,5

17—18

0,2—0,5

183

277

10,2

Сурьмянистые

ПОССУ95—5

94—96

4.0-5,0

183

277

7,3

ПОССУ 40—2

39—41

1,5-2,0

185

229

9,2

ПОССУ35—2

34—36

1,5-2,0

185

243

9.4

ПОССУЗО—2

29—31

1,5—2,0

185

250

9,6

ПОССУ25—2

24-26

1,5—2,0

185

260

9.8

ПОССУ 18—2

17—18

1,5—2,0

186

270

10,1

ПОССУ 15—2

14—15

1,5—2,0

184

275

10,3

ПОССУіО—2

9-10

1,5—2,0

268

285

10,7

ПОССУ8—3

7—8

2,0—3,0

240

290

10,5

ПОССУ5—1

4—5

0,5—1,0

275

308

11,2

ПОССУ4—6

3-4

5,0—6,0

244

270

10,7

*• Остальное свинец. *2 1,5—2,0 % Си, *а 17—19 % Cd.

SO

<дл. °С

Мд

Ag

Си

Zn

Sn

Sb

Cd

СОЛИ-

дуса

ликви­

дуса

ПСрС2—58“

2,0±0,3

_

58,8± 1,0

0,5±0,3

183

183

ПСрОСЗ—58»'

3,0±0,4

57,8± 1,0

0,5 ±0,3

_

180

190

ПСрОСЗ,5—95

3,5±0,4

Ост.

_

_

220

224

ПСрОЗ—97

3,5±0,3

»

_

_

221

225

ПСр1*'

1,0±0,2

35,0±1,0

0,9±0,4

2,5±0,5

225

235

ПСр2®'

2,0±0,3

30,0±1.0

_

5,0±0,5

235

?<38

ПСрМ05

5,0±0,5

Ост.

1,0±0,2

235

250

ПСрОСув

2,0±0,5

8,0±0,5

__

___

»

7,5±0,5

235

250

пері,5*'

1,5±0,3

1.5± 1,0

___

273

280

ПСрОЮ—90

10,0±0,5

Ост.

___

_

221

280

ПСр2,5*'

2,5±0,3

5,5±0,5

___

_

304

306

ПСр2,5С*'

2,5±0,2

_

___

304

306

ПСрЗКд

2,5±0,2

1,0±0,5

___

_

314

342

ПСр40*2

3,0±0,5

17,0±0,8

___

Ост.

590

610

ПСрМЦКд45—15 16-24

16,7±0,7

45±0,5

Ост.

16,0±1,0

24,0±1,0

615

615

ПСрКдМ50-34—16

50,0±0,5

»

г —

34,0± 1,0

630

685

ПСрМОбв—27—5

68,0±0,5

»

5,0±0,5

_

655

765

ПСр70

70,0±0,5

26,0±0,5

Ост.

_

_

_

715

770

ПСр37,5*3

37,5±0,5

Ост

5,5±0,5

_

_

_

725

810

ПСр25

25,0±03

40{Ы,0 ,

Ост:------- ■—*

_

..-7,40

775

ПСр72

72,0±0,5

Ост.

_

779

779

ПСр71*4

ПОр25Ф*5

71,0±0,5

»

_

_

_

__

645

795

25,0±0,5

»

_

_

_

_

645

725

ПСр15*5

15,0±0,5

»

_

640

810

ПСр12М

12,0±0,3

52,0± 1,0

Ост.

_

_

_

793

830

ПСрЮ

10,0±0,3

53,0±1,0

»

_

822

850

ПСр50

50,0±0,5

779

860

“Остальное сривеЦ - *а 0,3% N), « 3,2*0,3% Мп. *4 1,0*0,2% Р, *5 5,0=fc 0,5Р.,

Мд

Cd

Ag

Zn

Другие

t,

солидуса

°С

ликвидуса

ПСрбКЦН

91

Б

2

.Ni 2 '

315

355

ПСрвКЦН

84

8

6

Ni 2

330

380

ПЦА8М

85

A1 8; Cu 5; P 1,4;

. 360

410

Sn 0,6

ПАКЦ

80

A1 20; Si<0,15

410

480

П425

65

A1 20; Cu 15

415

. 425

П300

40

60

266

350

95

A1 5

380

380

Таблица 11. Состав, %, и температурный интервал плавления магниевых припоев [1]

M„

Mg

A1

Zn

Mn

Другие

t,

солидуса

°С

ликвидуса

87—89,7

8,3—9,7

1.7-2,3

>0,1

Si 0,3

435

■ 564

■52,5

21,5

0,3

0,2

Cd 25,5

415

_

72,5

26

1,2

0,2

435

П380Мг

72—75

2,0—2,5

23—25

560

П430Мг

84-i86,2

0,7—1,0

13—,15

600

AZ-92

88—90

8,3—9,7

1,7-2,3

0,1

Be 0,002

595

600

AZ-125

83

12

5

560

625

t,

•c

Мд

А1

Zn

Си

S1

Другие

плавления

пайки

В62

52,5—50,5

24

20

3,5

Мп 1,5

490—500

505—510

Германиевый 1

64,5

4,5

Ge 3,1

460—480

530—550

Германиевый 2

66,'5

5,5

Ge 28

440—460

Германиевый 3

Ост.

4,0

Ge 34

455—485

Германиевый 4

»

-- .

3,'5

Ge 36

422—486

34А

68—65

27—*29

6

525

1530—550

ГО50А

67

27

550

П124А

53

10

7

_

530

540—580

П575А

80

20

-- ■

—<1

575

600

П590А

89

10

1

590

610—620

Эвтектические

88,3

4,7

577

600—610

силумины

Ост. (1)

7—16

15—22

1—5

480—560

_

» (2)

4-ili2

Mg 4—6

566—635

_

» (3)

-----------

5—12

Ni 2—6

_

» (4)

10—(15 .

5—12

Ge 5—10

_

» (5)

5-15

15—10

3—12

Mg 1—6

_

7>т-16

15—22

1—5

Mg 1—10

480

560

30—315

10-20

5—10

400

600

0,5—495

0,5

0,5—14

400

540

Примечание. Припой (1) пригоден для пайки стеклянных отражателей с алюминиевой подложкой (К. Дж. Миллер); припой (2) — имеет повышенную коррозионную стойкость по сравнению с припоем (1) (К. Н. Башков); припой (3)—имеет

пониженную эрозионную активность по отношению к алюмкиию (А. А. Суслов); припой (4)—имеет повышенную коррозионную стойкость и низкое электросопротивление в паяных соединениях; припой (5)—образует прочные и коррозионностойкие паяные швы, пригодные для анодирования.

Р

Zn

<,

солидуса

ликвидуса

і

р, г/см»

Медно-фосфоритные (ГОСТ 4515-

-81)

МФ1

9,5—11,0

714

900

МФ2

7,5—9,5

714

750

Медно-фосфоритные (ГОСТ 4515-

-81)

ПМцЗб

34—38

800

825

7,7

ПМц48

46—58

850

865

8,2

ПМц54

52—56

876

880

8,3

Л63

62—64

906

905

• Остальное медь.

Таблица 14. Состав, %, медно-цинковых припоев, содержащих кремний [1]

Мп

Си

Sn

Si

Ni

Другие

ЛК62—0,'5*'

60,5—63,5

0,3—0,7

— '

РЬ 0,08; Fe 0,2

ЛОК62—06—04*2

60,5—63,5

0,4-

0,6

0,3—0,4

РЬ 0,1; Fe 0,2

ЛОК59—1—06

95-57,5

0,25-0,3

5,5—

6

РЬ 0,1; Fe 0,2

ЛОК59—1—03*1

58—60

0,7-

U

0,2—0,4

РЬ 0,08; Fe 0,10

ЛНМц56*3

54—59

3,5—

5,5

Мп 3,5—5,5

* <сол=905°С. « <ЛНКВ=900°С; <ГОЛ=905°С. « /соа-900'С.

t.

•с

Мд

Мп

Ni

Si

Fe

Другие

СОЛИ-

дуса

ЛИК

вндуса

ПМ38МЛ

30-40

4—6

1,5—2,5

_

Li <0,2

880

900

ВПр2 '

22—26

5—6

0,8—1,2

Li 0,5-0,25

960

980

ВПр4

27—30

28—30

0,8—1,2

1,0—1,5

Со 4—6; Li 0,15—0,3;

В 0,15-0,25; К 0,01—ОД; Na 0,05-0,15; Р 0,1—0,2

940

980

ПЖ45—81

.2,0—3,0

20—35

1,5—2,0

2,5—3,0

Сг 2,5—3,5

1120

1200

ПМН-10

10

Сг 2—3

1110

1140

ГПФ

4,2—5

10—1,4

1,0—1,8

18—(14

' —

1190

1280

КП

22

61,5

0,2

Си 25; Сг 0,5; Мо 0,9; А1 0,05; В 0,2

-1070

Д5—30

0—10

Zn 15—30

815і

830*1

28—32

3—5

1-1,4

Ni 0,25—0,75

870

890*2

19—28

Zn 29—31; Bi 1,2—1,4; Si 0,4—0,8

950

980*3

*» Припой для пайки стали и чугуна в эндогазе (П. Дж. Кэскон). *2 Припой для пайки стали в инертных газах и ваку­уме при зазорах до 0,5 мм. *3 Л. В. Парфенова. А. С. Екатова, Н. С. Шиякнн.

СП

сп

Таблица 16. Состав, %, и температурный интервал плавления марганцевых и железных припою [6]

Мп

NJ

Си

Другие'

*пл

начала

, °С конца

60

40

1005

60

30

10

—-

54

36

-- f

С 10

1170

50

40

10

14,5—16,0

4,2-4,7

4,5-5,0

С 0,8—11,0; В 0,1—0,4; Si 0,1—0,4; Сг 0,1—0,4; Fe ост.

1070

моо

Примечание. Марка последнего припоя ВЗМИ-49.

Таблица 17. Состав и температурный интервал плавления стан­дартных золотых припоев (по ГОСТ 6835—72)

мп

Аи, %

t.

°С

р, г/см[4]

солндуса

ликвидуса

ЗЛПл2 *1

9,8 ±0,3

1080

111 00

19,34

ЗЛПл5*'

35,0 ±0,3

ІІІ00

изо

19,40

ЗЛПл7*’

93,0 ±0,4

ШОО

11160

19,44

ЗЛПлЮ*1

90,0 ±0,4

1 №20

1200

19,50

ЗЛПдІб*2

84,0±0,5

1300

1325

117,64

ЗЛПд*2

80,0 ±0,5

1350

1375

17,27

ЗЛПд*2

60,0 ±0,5

1445

•1452.

(#5,63

ЗЛПдПлЗО—10*3

60,0 ±0,6

1458

1472

16,55

*• Остальное платина. •* Остальное палладий. *s 30,0±0,5 Pd, остальное платина.

Характер изменения температуры солидуса паяного шва по сравнению с температурой солидуса припоя определяется характе­ром его физико-химического взаимодействия с паяемым металлом, а 'также режимом и способом пайки СП1. Если основы и легирую­щие элементы паяемого материала н припоя образуют эвтектики или непрерывный ряд твердых растворе с минимумом, то при пайке с затвердеванием паяного шва при охлаждении температура рас­пайки обычно понижается. Температура распайки повышается после диффузионной пайки. Если припой н паяемый металл имеют сла­бое химическое сродство и не растворяются друг в друге в твердом состоянии, то температура распайки шва обычно находится в тем - Нературнрм интервале плавлення припоя.

ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ИНТЕРВАЛЫ ПЛАВЛЕНИЯ ПРИПОЕВ

Рис 12 Схема установки для определения температуры рас­пайки шва: / — печь; 2 — паяный образец; 3 — груз

Стандартная методика определения температуры распайки пая­ных соединений по ГОСТ 20487—75 состоит в том, лто образец, паянный внахлестку по заданному режиму, подвешивают в уста­новке (рнс. 12), обеспечивающей требуемую скорость нагрева до температуры испытания и газовую среду, т. е, условия нагрева соединения при эксплуатации, ремонте нлн ступенчатой пайке.

Температуру шва регистрируют с помощью термопары, горячий спай ■ которой предварительно крепят в глухом отверстии одной из половин образца с внешней стороны нахлестки. Термопару под-, ключают к регистрирующему потенциометру КСП4. Температуру распайки образца, находящегося под напряжением при постоянной

статической нагрузке 10 кПа (с учетом веса нижней половины образца)-, «определяют в процессе его нагрева.

Образцы из стали 12Х18Н10Т толщиной 2 мм (зазор 0,10 мм), паянные внахлестку в чистом проточном аргоне самофлюсующнмся припоем ВПр2 по режиму 1050 °С, 5 мин, подвергали распайке при нагреве в чистом проточном аргоне в электропечи со скоростью нагрева 20°С/с. Температуру распайки фиксировали при киносъем­ке показаний потенциометра ЭПВ и сигнальной лампочки. Испы­тания показали, что температура распайки 1150—1195 °С (fp»cn. ep= = 1168°С), температура ликвидуса припоя 970°С.

Температура распайки швов нахлесточных соединений нз алю­миния, плакированного силумином (АПС), паянных без флюса на воздухе, с предварительным лужением паяемой поверхности припоем П200А (Sn—10% Zn) при слое полуды 10 мкм находится в пре­делах 583—600 °С, а образцов нз того же материала, выполненных - способом контактно-реактивной пайки в проточном аргоне через термовакуумиое медное покрытие, толщиной 10 мкм — в интерва­ле 570—598 °С.

К настоящему времени имеется ограниченное число система­тических данных о температуре распайки соединений. Некоторые из них приведены в табл. 18, 19.'

Комментарии закрыты.