Ручную дуговую наплавку применяют для воег’~ новления изношенных поверхностей, устранения брака литья получения поверхности со специальными свойствами.

Для выполнения наплавки используют покрытые плавящие угольные и графитовые электроды. Наиболее широкое приме: ние имеют электроды УОНИ-13/50,-33/60,-13/8П с фтористо-к циевым покрытием Н-плавку зі •■поллято" : гояин я

ратной полярности. При соблюдении режимов > -".лазки, ук: кых в паспорте на электр-ды ле-—чаются д ост..точные плс— і мелкозернистостт наплавленного металла и исключается " * ление трещин

В качестве присадочного материала при применении непл

вищихся электродов используют порошковые смеси: сталинит

(8...10 % С; 13...17 % Мп; до 3% Si; 16...20 % Сг; остальное — Fe); вокар (9...10 % С; до 3% Si; до 2% Fe; остальное — W); боридную смесь (0,12% С; 35% Сг; 7,65 %В; остальное — Fe). На очищенную поверхность насыпают тонкий (0,2...0,3 мм) слой флюса, затем слой порошка толщиной 3...5 мм и шириной 20... „..60 мм. Дугу возбуждают па основном металле, а затем ее пере­носят на слой порошка. Наплавку выполняют на постоянном токе прямой полярности или на переменном. Ориентировочные режимы наплавки приведены в табл. 38.1.

Автоматическую наплавку под флюсом вы­полняют обычной или порошковой проволокой. Флюс насыпают толщиной 50...60 мм. Ориентировочные режимы наплавки приве­дены в табл. 18.2.

18.2. Ориентировочные режимы автоматической наплавки под флюсом

Авт магическую наплавку в защитных т за х применяют в тех случаях, когда невозможна или затр • • ни наплавка под флюсом. Для защиты зоны горения дуги и жид­

кого металла используют углекислый газ, аргон или их смеси, иногда с добавлением кислорода. Марки электродных и порошко­вых проволок, применяемых для наплавки, были приведены в гл. 4.

Плазменную наплавку выполняют с использовани­ем гранулированных порошковых материалов или проволоки из высоколегированных сталей. Плазменная наплавка имеет широкие технологические возможности: толщину наплавленного за один проход слоя можно изменять от 0,25 до 9,5 мм, а ширину — от

1,2 до 45 мм.

Вибродуговая наплавка заключается в том, что между электродом и наплавляемой поверхностью периодически возбуждается и гаснет дуга. В момент короткого замыкания рас­плавленный металл проволоки приваривается к поверхности. Для уменьшения нагрева изделие охлаждают водяной эмульсией (50... ...60 г кальцинированной соды и 10...15 г технического мыла на 1л воды). Наплавку выполняют в следующем режиме: напряжение источника тока — 14...24 В; диаметр электродной проволоки —

1,6.. .2,5 мм; сила сварочного тока—100...250 А; частота колеба­ний электрода — 25...100 Гц.

В процессе наплавки изделие вращается а электродная про­волока перемещается по образующей и одновременно совершает возвратно-поступательное движение. Вибродуговой наплавкой вос­станавливают поверхности стальных и чугунных изделий. За один проход наплавляется слой толщиной до 3 мм.

Электрош лаковой наплавке подвергают плоские и цилиндрические поверхности. Она может быть рекомендована для изделий, поверхностные слои которых должны быть равно­мерны по толшине и иметь заданный химический состав.

19. ДУГОВАЯ РЕЗКА

Дуговая резка основана на использовании теплоты электри­ческой дуги для расплавления металла по линии реза. Удаление расплавленного металла осуществляется под действием гравита­ционных сил и направленного движения газов.

Наибольшее применение получили следующие способы дуго­вой резки: ручная дуговая резка плавящимся и неплавящимся электродами: воздушно-дуговая резка; кислородно-дуговая рез­ка: резка сжатой дугой (плазменная).