Виды смазок, ^дним из способов уменьшения сцеп­ления бетона с поверхностью форм является применение раз­личных смазок. Правильно подобранная и хорошо нанесенная смазка обеспечивает легкое освобождение изделия и способству­ет получению ровной и гладкой его поверхности. 1

Смазка для форм должна удовлетворять следующим усло­виям:

По консистенции она должна быть пригодной для нанесения распылителем или кистью на холодные или нагретые до 40°С по­верхности;

Ко времени выемки изделий из форм смазка должна превра­щаться в прослойку, не вызывающую сцепления с поверхностью форм, например, порошкообразную или типа пленки, легко раз­рушаемой при распалубке;

Не оказывать вредного действия на бетон, не приводить к образованию пятен и потеков на лицевой поверхности изде­лия, не вызывать коррозии рабочей поверхности формы;

Не создавать антисанитарных условий в цехах и быть безо­пасной в пожарном отношении;

Смазка должна быть простой по технологии приготовления и позволяющей механизировать процесс нанесения.

Смазку следует наносить на тщательно очищенную от бето­на поверхность; на бетонной пленке, на поверхности с вмятина­ми, царапинами она не может дать положительных результатов.

Смазки, применяемые на предприятиях сборного железобе­тона, можно распределить на три основные группы: 1) водные и водно-масляные суспензии, 2) водно-масляные и водно-мыльно­керосиновые эмульсии, 3) машинные масла, нефтепродукты и смеси из них.;

Суспензии, или водные растворы тонкодисперсных мине­ральных веществ, применяются на заводах, главным образом, при отсутствии других смазок. К ним относятся известковая, ме­ловая, глиняная, шламовая (отходы при шлифовке мозаичных изделий) и др. Эти смазки просты в приготовлении и имеют невысокую стоимость. Недостатком их является легкая размы - ваемость водой, что способствует нарушению смазки при бето­нировании; прочность пленок, образуемых суспензионными смазками, довольно высока, и это затрудняет распалубку и очистку форм и изделий.

Известковая и меловая смазки применяются для деревянных поверхностей, известково-глиняная дает сравнительно хорошие результаты на бетонных поверхностях.

Широкое распространение получила водно-цементно-масля­ная смазка, отличительной особенностью которой является ее стойкость во время укладки бетона и превращение в порошко­образную прослойку, легко счищаемую при съеме изделия. На ряде заводов полностью механизировано приготовление, транс­портирование и нанесение этой смазки.

Эмульсионные смазки имеют много различных со­ставов, допускают возможность комплексной механизации их приготовления и нанесения на формы, превосходя в этом отно­шении многие другие смазки. Наиболее удобны в производ­ственных условиях водно-масляные эмульсии; они не вызывают у рабочих раздражения кожных покровов и слизистых оболо­чек, не огнеопасны.

На ряде заводов успешно используют водную эмульсию трансмиссионного автотракторного масла и натриевой соли нафтеновой кислоты (мылонафта), вместо которой в каче­стве эмульгирующего и стабилизирующего компонента мож­но применять соапсточные отходы, мыльные отходы про­мышленности или мыло. Трансмиссионное автотракторное мас­ло (нигрол) можно заменить автотракторным маслом (автолом) с увеличением его количества в смазке в 1,2—1,5 раза.

Водно-мыльно-масляные эмульсионные смазки вполне оправ­дывают себя в условиях вертикального формования изделий (в кассетных установках); их можно наносить на горячие метал­лические поверхности, имеющие температуру до 100°С. Эти смазки не оставляют на стенках форм пригара и легко очища­ются. Внутренние углы и ребра форм, на которые наносить эмульсии затруднительно, следует смазывать солидолом, рас­плавленным парафином или автотракторным маслом.

Смазка из соапстока (отходы мыловаренного производства) с водой дает относительно большое сцепление бетона с поверх­ностью формы, поэтому ее следует применять только для. гори­зонтальных поддонов. Ее наносят на поверхности в горячем виде. Так как применение этой смазки вызывает ржавление ме­талла, необходимо 3—4 раза в месяц смазывать формы ма­шинным маслом.

Машинные масла, керосин, петр о л а ту м и сме­си из них составляют самостоятельную группу смазок. Наибо­лее употребительны масла соляровое, веретенное, автол и отра­ботанное, а также смеси этих масел с керосином в соотношении по весу 1:1.

Широко применяется смазка из солярового масла, солйдола и золы (по весу 1 : 0,5 : 1,3). Она обеспечивает беспрепятствен­ное распалубливание и приготовляется путем замешивания жид­кого солидола и солярового масла при температуре 60°С с по­следующим добавлением золы ТЭЦ или извести-пушонки. Во время пропаривания изделий соляровое масло почти полностью улетучивается и между бетоном и формой остается порошкооб­разная прослойка, легко сметаемая с поверхности форм и изде­лий.

Хорошие результаты дает смазка из солярового масла, соли­дола и автола (1:1:1), стеарино-керосиновая (1 : 3), парафи - но-керосиновая (1:3) и др. Однако применение этих смазок ограничено дефицитностью материалов.

Петролатумно-керосиновая смазка состоит из недефицитных дешевых материалов, она дает малое сцепление бетона с по­верхностью формы, не оставляет пятен на поверхности бетона, не расслаивается гтри хранении; ее можно применять при низких температурах (на открытых полигонах).

Недостатком петролатумной смазки, а также смазки из ни­грола, растворенного в соляровом масле или керосине, является вредное действие их на кожные покровы, возможность раздра­жения слизистой оболочки рта и носа при неосторожном обра­щении со смазкой. Опыт работы крупнейших заводов показал, что устройство вытяжных колпаков над машинами для смазки форм полностью устраняет вредное влияние этих смазок.

На заводах сборного железобетона широко применяются эмульсионные смазки, стоимость которых не превышает 10 Руб /т. Если, например, при производстве изделий в кассет­ных формах принять стоимость солидоло-соляровой смазки за 100%, стоимость петролатумно-соляровой смазки составит 54%, нигрольно-мыльиой — всего 18—31%. Это объясняется сравни­тельно низкой стоимостью компонентов эмульсионной смазки и возможностью реже производить профилактическую очистку формовочных поверхностей. Составы рекомендуемых к примене­нию смазок приведены в табл. 6. На расход смазки влияет ряд факторов: консистенция смазки, конструкция и тип форм (го­ризонтальные, вертикальные) , способ нанесения, смазки (ручной, механический) и качество поверхности форм.

Приготовление И нанесение смазок. Весьма эффек­тивным способом приготовления водомасляных эмульсий явля­ется гидродинамический преобразователь, так называемый «жидкостный свисток», в котором вследствие колебаний метал­лической пластинки создаются акустические волны ультразвуко­вого диапазона. Возникающие при этом давления и быстрые движения частиц жидкости дают возможность получать различ­ные эмульсии, т. е. смешивать между собой в обычных условиях несмешивающиеся жидкости, например, бензин с водой, масло с водой и т. д.

Ультразвуковой эмульгатор типа Ленинградоргстроя, рабо­тающий на ряде заводов для. приготовления смазочных эмуль­сий, имеет производительность 100—120 Л/ч (рис. 41). Для при­готовления эмульсий используется гидродинамический преобра­зователь, состоящий из сопла и закрепленной перед ним в четы­рех точках пластинки. При перекачивании жидкости через сопло в пластинке возбуждаются колебания. Скорость истечения жид­костей и расстояние между соплом и пластинкой подбирают так, чтобы получить резонанс колебаний пластинки; частота колеба­ний пластинки возрастает до 18—22 тыс. Гц, и из смеси жидко­стей получается стойкая эмульсия.

В смесительный бак загружают составляющие — воду, мас­ло и мыльный раствор — в соответствующей пропорции общим объемом 50 Л. Затем включают насос, и смесь циркулирует че-

Рез сопло свистка, в зоне которого происходит интенсивное пе­ремешивание составляющих. Цикл перемешивания длится 10— 15 Мин; за это время весь объем жидкости 3—5 раз проходит через свисток. Готовая эмульсия подается насосом установки в сборный бак, из ко­торого под давлением / 2 з

3—4 Атм подается на­сосом к распылителям.

Стабильность такой эмульсионной смазки при комнатной темпе­ратуре составляет око­ло 3 суток.

Для приготовления смазок из однородных продуктов, например растворов машинного масла в керосине, при­меняют лопастные ме­шалки. Компоненты, представляющие собой густую или твердую массу, например, пет - ролатум, необходимо подогревать. Петрола - тум в баке или ванне с паровой рубашкой разогревается до ка­пельно-жидкого состо­яния (при температу­ре 60—80°С), затем в него с легким переме­шиванием вливается керосин. Смазка мо­жет храниться дли­тельное время, так как она не расслаивается.

Соапсток при нагреве до 90° полностью растворяется в во­де. Известковые, меловые и другие суспензии приготовляют в обычных лопастных растворомешалках или приводных краско­терках; длительное хранение их невозможно, так как они до­вольно быстро расслаиваются.

Приготовление эмульсионной смазки производится центра­лизованным путем по схеме, показанной на рис. 42.

Нанесение смазки на поверхность удочкой с форсун­кой производится сжатым воздухом или форсунками, в которых распыление смазки достигается действием центробежной силы.

Однако применять удочки для нанесения смазки в тесных или узких местах затруднительно, например, в нижней части кассет­ных форм, на криволинейные поверхности и т. д. В этих слу­чаях применяют специ­альные механизмы.

Механизм для смаз­ки формующих повер­хностей кассетных ус­тановок представляет собой тележку с элек­троприводом, передви­гающуюся по рельсам на уровне верха форм. На тележке располо­жена передвижная ка­ретка с гребенкой пер­форированных труб. Обработка одной фор­мовочной полости про­изводится в два прие­ма при движении гре­бенки сверху вниз и, после горизонтального смещения каретки, снизу вверх.

При нанесении смазки распылителя­ми меньшие потери да* ет применение более вязкой смазки. Верти - кальные формы требу­ют большего расхода смазки, чем горизон­тальные, так как часть смазки стекает, особенно с нагретых по­верхностей. Ручное нанесение смазки кистью повышает ее рас­ход, так как при этом смазку наносят слоем излишней толщины (более чем 0,2—0,3 Мм), что, кроме того, ухудшает качество из­делий. Наличие выбоин, глубоких вмятин и перекосов форм при­водят к скоплению в них излишней смазки, к тому же образу­ются пятна на поверхности изделий.