стандарт, являющийся дословным переводом стандарта ISO 14341:1997, который распространяется на защитные газы и их смеси, используемые в процессе дуговой сварки и резки. Согласно ДСТУ газы используют для:

• дуговой сварки вольфрамовым электродом в инертных газах (ТИП;

• дуговой сварки электродом, который плавится, в активных газах (МАГ);

в дуговой сварки электродом, который плавится, в инертных газах (МИГ);

• плазменно-дуговой сварки; .да - гщнс'К) < :

• плазменно-дуговой резки;

• защиты корня птва или других потребностей.

В соответствии со стандартом защитные газы классифицируют­ся в зависимости от его химического состава в сочетании ком­бинации защитного газа и присадочных проволок, которые используются при сварке. Стандарт также устанавливает допуски в отношении чистоты газа и их смесей. При сварке используются следующие защитные газы:

аргон инертный (негорючий и невзрывоопасный) газ, не образующий взрывчатых смесей с воздухом. Будучи тяжелее воз­духа в 1,380 раза, он обеспечивает хорошую газовую защиту сва­рочной ванны. При защите зоны горения дуги аргоном получают хорошо сформированные швы при сварке пеплавящимся элект­родом больиГинства металлов и плавящимся электродом алюминия и его сплавов. Как правило, аргон поставляется is сорокалитровых баллонах в газообразном состоянии. Объем газа в баллоне при давлении 14,7±0,5 МПа и температуре окружающей среды 20 °С составляет 6000 дм3;

гелий - химически инертен, но в отличие от аргона значитель­но легче воздуха (соотношение плотности между воздухом и гелием 1:0,138), что усложняет защиту сварочной ванны и требует его большего расхода. По сравнению с аргоном гелий обеспечивает более стабильный дуговой процесс и большую глубину проплав­ления основного металла (в зоне горения дуги выделяется больше теплоты), что особенно значимо при сварке металлов с высокой теплопроводностью. Для единичного и мелкосерийного производ­ства гелий поставляется в газообразном состоянии, объем которого в сорокалитровом баллоне при давлении 14,7±0,5 МПа и темпе­ратуре окружающей среды 20 °С составляет 6000 дм3;

азот химически пассивный (негорючий и невзрывоопас­ный) газ. Плотность почти такая же, как и у воздуха (соотношение плотности между воздухом и азотом 1:0,968). Используется в ка­честве инертного газа при сварке меди и ее сплавов плавящимся и неплавящимся электродом, а также в смеси с аргоном. Объем газа в сорокалитровом баллоне при давлении 14,7±0,5 МПа и температуре окружающей среды 20 °С составляет 6000 дм3;

диоксид углерода (двуокись углерода, углекислый газ) - бес­цветный газ со слабым запахом, широко используемый в пищевой промышленности, при тушении пожаров, сварке и в литейном производстве. Тяжелее воздуха (соотношение плотности между воздухом и углекислым газом 1:1,529). Для защиты реакционной зоны применяется углекислый газ, который отвечает требованиям ДСТУ ISO 14175:2004. Этим требованиям отвечает сварочная или пищевая углекислота. Поставляется в сжиженном состоянии, как правило, в сорокалитровых баллонах, заполненных на 60-70 %. Жидкая углекислота превращается в углекислый газ при под­воде к пей теплоты. Масса углекислоты в сжиженном состоянии, которая заправляется в баллон, составляет в среднем 25 кг. Давление в баллоне определяется температурой окружающей среды и при температуре 20 °С составляет 5,7 МПа. Плотность углекислоты в сжиженном состоянии при температуре 20 °С со­ставляет 0,925 кг/дм3. При нормальных условиях (20 °С и 1,013 бар) в случае испарения одного килограмма жидкой углекислоты образуется 509 дм3 газа. Для ориентировочных расчетов можно принять объем углекислого газа, находящегося и баллоне, около 12750 дм3. Этого количества газа при среднем расходе 6- 8 дм3/мин должно хватить на 28-35 ч непрерывной работы полу­автомата. Количество газа, оставшегося в баллоне, определяется только путем его взвешивания. Поэтому установка манометра на редукторе, который показывает давление в баллоне углекислого газа, не обязательна.

При выпуске газа из баллона вследствие эффекта дроссели­рования и поглощения теплоты при испарении жидкой углекислоты газ значительно охлаждается. При температуре в рабочей зоне ниже +5 °С или расходе газа из баллона больше 10-12 дм3/мин, под­водимой теплоты из окружающей среды может быть недостаточно. При снижении температуры углекислоты ниже -56,6 °С образуется сухой лед, который вместе с парами воды, присутствующими в С(>2, конденсируется на внутренних поверхностях вентиля баллона и редуктора, препятствуя их нормальной работе. Возможна закупорка редуктора замерзшей влагой и сухим льдом;

кислород является окислительным газом при сварке. При нор­мальных условиях — это бесцветный газ, без вкуса и запаха, малорастворим в воде, несколько тяжелее воздуха (соотношение плотности между воздухом и кислородом 1:1,105). В случае соз­дания смесей, применяемых для защиты реакционной зоны, используется кислород, который должен отвечать требованиям ДСТУ ISO 14175:2004. Его точка росы при давлении 1,013 бар составляет 35 °С, минимальная чистота — 99,5 %. Кислород пос­тавляется в газообразном состоянии в баллонах или втермоизоли - рованиых цистернах в состоянии низкотемпературной (криоген­ной) жидкости;

водород газ без цвета и запаха, практически не растворим в воде. Значительно легче воздуха. Соотношение плотности между воздухом и водородом 1:0,070. Допустимое содержание примесей регламентируется требованиями ДСТУ ISO 14175:2004 и не пре­вышает 0,5 %. Точка росы при давлении 1,013 бар составляет 50 °С. Водород поставляется в газообразном состоянии в баллонах или в состоянии низкотемпературной (криогенной) жидкости в термоизолированных цистернах.

В ДСТУ ISO 14175:2004 приведена классификация различных сочетаний составов защитных газов по группам в зависимости от

типа их реакций с присадочным и свариваемым металлами (табл. 4.1). ;

Для классификации использованы следующие символы:

R — восстановительные газовые смеси;

I инертные газы и газовые смеси;

М — окислительные смеси, содержащие кислород (Ml) или диоксид углерода (М2) или оба окислителя вместе (М3);

С - сильный окислительный газ или сильные окислительные смеси;

F химически пассивный газ или восстановительные газовые смеси. Если в установленный классификацией состав газов добавляют газы, указанные в табл. 4,1, то такую смесь обозначают буквой S.

Смеси групп R и М в зависимости от содержания гелия имеют следующие дополнительные идентификационные числа: (1) при его содержании > 0 до 33 %; (2) — при > 33 до 66 %; (3) — при > 66 до 95 % включительно.

Защитные газы обозначают словами «защитный газ», упоми­нанием стандарта ДСТУ ISO 14175:2004 и символом группы и идентификационным числом, указанным в табл. 4.1.

Пример 1. Газовую смесь, содержащую 30 % гелия, остальное — аргон, обозначают следующим образом:

Защитный газ ДСТУ ISO 14175-13.

Пример 2. Газовую смесь, содержащую 10 % углекислого газа, 3 % кислорода, остальное аргон, обозначают следующим образом: Защитный газ ДСТУ ISO 14175-М24.

Если аргон частично заменен гелием, содержание гелия обоз­начается дополнительным идентификационным числом (см. вы­ше). Это идентификационное число берут в скобки и ставят в конце обозначения.

Пример 3. Газовую смесь М21, содержащую 25 % гелия, обозначают следующим образом: Защитный газ ДСТУ ISO 14175-М21 (1).

Перечень защитных газов и их смесей в зависимости от исполь­зуемых технологий и свариваемых металлов приведен в табл. 4.2.

Состав защитного газа оказывает существенное влияние на глу­бину проплавления и формирование металла шва (рис. 4.2). Инер­тные газы не растворяются в металле сварочной ванны и не обра­зуют химических соединений с элементами, входящими в его сос­тав. При сварке в инертных газах электродную и присадочную про­волоки применяют такого же состава, что и свариваемый металл.

Символы1	Химический состав, об. %
группа	иденти- фикаци-	Окислитель	Инертный	Восстанови­ тель	Химически пассивный	Типичное использование	Примечание
	число	со2	о2	Аг	Не	н2	N2
R	і	-	-	Остальное2	-	>0 до 15	-	ТИГ, плазмен-	Восстановитель
	2			»»		>15 до 35		но-дуговая свар­ка и резка, за­щита корня шва
I	1	-	-	100	-	-	-	МИГ, ТИГ,	Инертный
	2	—	—	—	100	—	—	плазменно-
	3			Остальное	>0 до 95			дуговая сварка, защита корня шва
М1	1	>0 до 5	-	Остальное2	-	>0 до 5	-		Слабый
	2	>0 до 5	-	»»	-	-	- '		окислитель
	3	-	>0 до 3	»»	-	_	-
	4	>0 до 5	>0 до 3	»»	-	-	-
М2	1	>5 до 25	-	»»	-	_	—
	2	-	>3 до 10	»»	-	-	-	МАГ
	3	>0 до 5	>3 до 10	»»	“	—	—
	4	>5 до 25	>0 до 8	»»	-	-	-		Сильный окислитель
М3	1	>25 до 50	-		—	—	-
	2	“	>10 до 15	»»	-	_	-
	3	>5 до 50	>8 до 15	»»		-	-		- '
С	1	О о	-	—	—	_	_
	2	Остальное	>0 до 30	__	-	-	-

Окончание табл. 4.1 Символы1 Химический состав, об. % группа иденти­ фикаци­ онное число Окислитель Инертный Восстанови­ тель Химически пассивный Типичное использование Примечание со2 о2 Аг Не н2 м2 F і d г г- ' 100 Плазменно­дуговая резка, защита корня Химически пассивный 2 - - - - >0 до 50 Осталь­ ное шва Восстановитель 1 Если химический состав не входит ни в одну из групп этой таблицы, то газовые смеси обозначают, как специальные газовые смеси, буквой S. 2 Аргон на 95 % может быть заменен гелием. Содержание гелия обозначается дополнительным идентификационным числом.

В настоящее время сварка в газовых смесях является достаточно востребованным технологическим процессом. Для газопитаиия оборудования используют баллоны с заранее приготовленной сме­сью, специальные смесители, а в некоторых случаях — специаль­ные двойные сопла. Преимущества защитных смесей заключаются в улучшении технологических и металлургических свойств защит­ной атмосферы и экономии дорогих газов.

Для сварки цветных металлов и специальных сплавов наиболее эффективна двойная смесь, состоящая из аргона и гелия, которая обеспечивает хорошее формирование швов и глубокое проплав ление основного металла. При ее использовании снижается раз­брызгивание и улучшается стабильность дугового процесса. Об­щая стоимость защитного газа значительно ниже, чем при исполь­зовании чистого гелия.

С точки зрения сочетания высоких сварочно-технологических характеристик и экономических показателей наиболее востребо­ваны двойные смеси на основе Аг + Ог, Аг + СОг (Защитный газ ДСТУ ISO 14175-MI 1-М14), Аг + Не (Защитный газ ДСТУ TSO 14175-13), Аг (82 %) + С02 (18 %) (МИКС-1) (Защитный газ ДСТУ ISO 14175-М21) и др., а также тройные смеси, которые обычно используют в разных соотношениях аргон, углекислый газ и кислород — Аг (81,2 %) + СОг (18 %) + О2 (0,8 %) (МИКС-2) (Защитный газ ДСТУ ISO 14175-М24) и др. . <j-

'Й СО, ’ ; ~ ’ Лг+С02 ; ■' Л 1-Юг '! (і () а

: Г9

г А <■

Рис. 4.2. Схемы влияния состава защитного газа на характер и глубину проплавления основного металла при сварке плавящимся электродом: а~в — тавровые соединения, г~е — стыковые

Таблица 4.2. Основные защитные газы и их смеси для сварки плавя­щимся и неплавящимся электродом Свариваемые .металлм Защитным газ при сварке (ДСТУ (SO 1-1175) | плавящимся электродом (МИГ МАГ) иепзавипшмея 1 электродом (ТИГ) 1 Низкоу і лсродистые и легированные конструкционные стали СО2 (Cl), Аг (75-95 %) + СОг (5-25 %) (М21), Аг (75- 95 %) + + СОг (5-25 %) + Ог (0,5-8 %) (М24), СОг (70-85 %) + Ог (15-30 %) (С2) и др. Аг (И ) Теплоустойчивые перлитные стали СОг (СО, Аг (75- 95 %') + СОг (5-25 %) (М21), Ат (75- 95 %) + + СОг (5-25 %) + Ог (0,5-8 %) (М24) п др. Аг (П) Высоколегированные коррозшшноегойкие, жаростойкие п жароп­рочные4 стали СОг (СО, Аг (ТО, Аг (75-95 %) т + СОг (5-25 V) (М21>, Аг (75-95 %) + СОг (5-25 %) + Ог (0,5-8 %) (М24), Аг (25-75 %) + + Не (25-75 %) (13) и др. Аг (ТО, Не (12), Аг (65-75 %) + г Нс (25-35 %) (13) и др. Жаропрочные хромопнкслспыс сплавы Аг (И), Не (12), Ат (25-75 %) + + Не (25-75 "„) (13) и др. Аг (И), Не (12), Ат (65-75 %) +Не (25-35 %) (13) и др. Алюминии и его сплавы Аг (И), Не 02), Аг (25-75 %) + + Не (25-75 “,>) (13) н др. Аг (11), Не 02), Аг (25-75 “О + + Не (25-75 “;,) 03) и др. Медь її ее силаны Аг (И), Не (12), № (1-І), Аг (25-75 %) +- Не (25-75 %) (ТЗ) и др. Аг 00, Не (12), N2 (F1), Аг (25-75 %) + + Не (25-75 %) (13) и др. 1 Чугун Бел дащнты Аг ОО

В качестве активных газов, которые при сварке взаимодейст­вуют с металлом, используют углекислый газ (Защитный газ ДСТУ ГЭС) 14175-С1) и его смесь с кислородом (Защитный газ ДСТУ fSO 14175-С2). Кислород способствует большему выгоранию -■углерода из металла сварочной ванны, и при определенных концен­трациях улучшает стабильность дугового разряда. Избыток кисло­рода в защи тном газе вызывает образование пористости в металле шва, а при недостаточном содержании раскислителсй в проволо­ке - снижение прочностных показателей сварных соединений.

4.1.2. Электродные проволоки сплошного сечения для дуговой сварки в защитном газе плавящимся электро­дом нелегированных и мелкозернистых сталей (ДСТУ ISO 14341:2004). С 01.10.2005 г. в Украине введен националь­ный стандарт ДСТУ ISO 14341:2004 «Электродные проволоки и наплавленный металл для дуговой сварки в защитном газе пла­вящимся электродом нелегированных и мелкозернистых сталей». Стандарт регламентирует требования к классификации электрод­ных проволок для дуговой сварки в защитных газах нелегирован - дых и мелкозернистых сталей с минимальным пределом текучести до 500 II/мм2 и минимальным временным пределом прочности до 570 II/ мм2, а также к сварным соединениям, выполненным электродными проволоками в состоянии после сварки и в состо­янии термообработки после сварки. Этот стандарт является ■идентичным переводом стандарта ISO 14341:2002.

Согласно стандарту в мире существуют два разных подхода к классификации электродных проволок. Стандарт разрешает использовать их классификационные обозначения отдельно или одновременно в зависимости от требований рынка. Стандарт со­держит положения, необходимые для классификации, в которых использованы системы, базирующиеся на пределе текучести и ударной вязкости 47 Дж для металла шва «А», или систему, ко­торая базируется на пределе прочности и средней ударной вяз­кости 27 Дж для металла шва «В». Электродные проволоки клас­сифицируются в соответствии с их химическим составом. Наплав­ленный металл шва классифицируют дополнительными симво­лами в соответствии с механическими свойствами, полученными при сварке в защитных газах определенной группы составов.

Классификация по пределу текучести и ударной вяз­кости 47 Дж. Классификация разделена на пять частей, как показано ниже:

ISO Ш41-Л-0	XX	X	X	ХХ(ХХХ)
1 1	2	3	4	5

где 1 символ типа продукции и (или) процесса сварки по их идентификационному обозначению (буква G); 2 символ проч­ности и относительного удлинения наплавленного металла (табл. 4.3); 3 — символ, дающий информацию о температуре, при ко­торой достигается ударная вязкость наплавленного металла 47 Дж (табл. 4.4); 4 — символ защитного газа, который используют в процессе сварки: М, А и С в соответствии с ISO 14175. Символ С используют, когда классификацию проводят в защитном газе С1 (диоксид углерода), символ М — в случае классификации в смеси

М2, но без гелия, символ А — в защитном газе М13 (аргон); 5 — символ химического состава электродной проволоки (табл. 4.5).

Таблица 4.3. Символ прочности и относительного удлинения наплав­ленного металла шва I Символ М шп імальи ьііі предел текучести ”, Н мм2 Временное сопротив-. жміие разрыву, И мм2 Минимальное относи - 1 тельное удлинение г % | 35 355 440-570 22 38 380 470-600 20 42 420 500-640 20 46 460 530-680 20 50 500 560-720 18

При наличии площадки текучести аа предел текучести берут нижнее аначсние текучести о,. В противном случае необходимо использовать условную границу текучести сто л - 6 Ваза намерения равняется пятикратному диаметру образца.

Таблица 4.4. Символ ударной вязкости металла шва Символ Температура минимального среднего значения ударной вязкости 47 Дж 6 или 27 Дж л, "С ' Z Нет требовании Ла или УЛ +20 0 0 2 -20 3 -30 4 -40 5 -50 6 -60 7 -70 8 -80 9 -90 10 -100 Г Температура, при которой достигается значение ударной вязкости 47 Дж. при усло­вии выполнения требований испытаний, указанных в стандарте. г Температура, при которой дост игается значение ударной вязкости 27 Дж, в состоя - jiuiii мосле сварки или в состоянии термообработки после сварки при условии выпол - | пения требований испытаний, указанных в стандарте.

ВОД	c	Si	Mn	Р	S	Ni	Сг	Мо	V	Си	ЛІ	Ті + Zr
G0	Любой утвержденный химический состав
G2Si	0,06- 0,14	0,50- 0,80	0,90- 1,30	0,025	0,025	0,15	0,15	0,15	0,03	0,35	0,02	0,15
G3Si1	0,06- 0,14	0,70- 1,00	1,30- 1,60	0,025	0,025	0,15	0,15	0,15	0,03	0,35	0,02	0,15
G3S12	0,06- 0,14	1,00- 1,30	1,30- 1,60	0,025	0,025	0,15	0,15	0,15	0,03	0,35	0,02	0,15
G4S11	0,06- 0,14	0,ПО­ЇЛО	1,60- 1,90	0,025	0,025	0,15	0,15	0,15	0,03	0,35	0,02	0,15
G2Ti	0,04- 0,14	0,40- 0,80	0,90- 1,40	0,025	0,025	0,15	0,15	0,15	0,03	0,35	3,05- 0,20	0,05- 0,20
G2A1	0,08- 0,14	0,30- 0,50	0,90- 1,30	0.025	0,025	0,15	0,15	0,15	0,03	0,35	3,35- 0,75	0,15
G3Ni1	0,06- 0,14	0,50- 0,90	1,00- 1,60	0,020	0,020	0,80- 1,50	0,15	0,15	0,03	0,35	0,02	0.15
G2Ni2	0,06- 0,14	0,40- 0,80	0,80- 1,40	0,020	0,020	2,10- 2,70	0,15	0,15	0,03	0,35	0,02	0,15
G2Mo	0,oh - о.12	0,30- 0,70	о Щ °Г.	0,020	0,020	0,15	0,15	!3,40- 0,60	0,03	0,35	0,02	0,15
G4Mo	0,06- 0,14	0,50- 0,80	1,70- 2,10	0,025	0,025	0,15	0,15	0,40- 0,60	0,03	0,35	0,02	0,15

Таблица 4.5. Символ химического состава электродной проволоки (классификация А по пределу текучести и ударной вязкости 47 Дж)

C.1IM-

Массовая доля элементов, % “•

11 Если другое не установлено, то Сг 20,15, Си <0,35, V 20,03. Содержание меди в ста­ли вместе с любым покрытием не более 0,35 %. (> Единичные значения в таблице являются максимальными. 1 Результаты должны быть округлены до количества значащих цифр в соответствии с правилом А дополнения В ISO 31-0.

Пример. Наплавленный металл, полученный дуговой сваркой в за­щитном газе плавящимся электродом с минимальным пределом теку­чести 460 Н/мм2 (46) и минимальной ударной вязкостью 47 /(ж при температуре -50 °С (5), в смеси газов (М) с использованием электрод­ной проволоки G3Sil обозначают так: ISO 14341-A-G 46 5 М G3Sil. Электродная проволока, химический состав которой отвечает требо­ваниям G3Sil, обозначают так: ISO 14341-A-G3SH.

Классификация по временному сопротивлению раз­рыва и ударной вязкости 27 Дж. Классификация разделена на пять частей: ISO 11341-В XXX X X Х(ХХХ) I 1 2 3 4 5 |

где 1 -- символ типа продукции и (или) процесса сварки по их идентификационному обозначению; 2 — символ прочности и отно­сительного удлинения наплавленного металла в состоянии после сварки или в состоянии термообработки после сварки (табл. 4.6);

3 .. символ ударной вязкости наплавленного металла в условиях,

которые установлены и для классификации по пределу текучести I и ударной вязкости 47 Дж (см. табл. 4.4). Буква «II» после обоз - | начения показывает, что наплавленный металл удовлетворяет нс - > обязательному требованию средней ударной вязкости, составля­ющей 47 Дж, для установленной температуры испытаний но : Шарли; 4 символ защитного газа. В классификации указывают Ї символ защитного газа М, А и С в соответствии с ISO 14175. ! Символ С используют для защитного газа С1 (диоксид углерода), символ М — для защитного газа М21, но с ограниченным содер - ^ жанием і? аргоне углекислого газа от 20 до 25 %, символ А - для I аргона с добавкой от 1 до 5 % СЬ; 5 — символ химического состава электродной проволоки (табл. 4.7). j

Таблица 4.6. Символы прочности и относительного удлинения на - ; плавленного металла Символа Минимальный предел текучести а. Н мм Предел прочности, Н мм2 Минимальное относительное удлинение 1 % 43Х 330 430-600 20 49Х 390 490-670 18 33 X 460 550-740 17 57Х 490 570-770 17 '' X означает «А» или «Р», где «А» — испытания п состоянии после сварки, а «Р» испытания is состояния после термообработки. " При наличии площадки текучести за предел текучести берут нижнєє значение текучести о,. В противном случае необходимо использовать условную границу текучести ст<>,; 1 База измерения равняется пятикратному диаметру образца.

Таблица 4.7. Символ химического состава электродной проволоки (классификация В по временному сопротивлению разрыва и ударной вязкости 27 Дж) Символ Массовая доля элементов, % а, Г),<’ с Si Ми Р S Ni Cr Mo V Си ЛІ Ti + Zr СО Любой утвержденный химический состав 02 0,07 0,40- 0,70 0,90- 1,40 0,025 0,030 0,50 0,05- 0,15 Ті: 0,05- 0,15 Zr: 0,02- 0,12 03 0,06- 0,15 0,45- 0,75 0,90- 1,40 0,025 0,035 - - - - 0,50 — 04 0,06- 0,15 0,65- 0,85 1,00- 1,50 0,025 0,035 - - - - 0,50 - — 06 0,06- 0,15 0.80- 1,15 1,40- 1,85 0,025 0,035 - - - - 0,50 - " 07 0,07- 0,15 0,50- 0,80 1,50- 2,00 0,025 0,035 - - - - 0,50 - “ 011 0,02- 0,15 0,55- 1,10 1,40- 1,90 0,030 0,030 - - - - 0,50 0,02^1 0,30 012 0,02- 0,15 0,55- 1,00 1,25- 1,90 0,030 0,030 - - - - 0,50 ■ 013 0,02- 0,15 0,55- 1,10 1,35- 1,60 0,030 0,030 - - - - 0,50 0, IQ - О.50 0,02- 0,30 G14 0,02- 0,15 1,00- 1,35 1,30- 1,60 0,030 0,030 - - - - 0,50 — 015 0,02- 0,15 0,40- 1,00 1,00- 1,60 0,030 0,030 - - - - 0,50 - 0,02- 0,15 016 0,02- 0,15 0,-40- 1,00 0,90- 1,60 0,030 0,030 - - - - 0,50 - - 017 0,02- 0,15 0.20- 0,55 1,50- 2.10 0,030 0,030 - - - - 0,50 - 0,02- 0,30 018 0,02- 0,15 0,50- 1,10 1,60- 2.40 0,030 0,030 - - - 0,50 - 0,02- 0,30 Of М3 0,12 0,30- 0,70 1,30 0,025 0,025 0,20 - 0,40- 0,65 - 0,35 — —

Продолжение табл. 4.7
				Массовая доля элементов	а. 6,с
	С	Si	Мп	Р	S	Ni	Сг	Мо	V	Си	Л1	П+ Zrj
G2M3	0,12	),30- 0,70	1,60- 1,40	0,025	0,025		__	0,40- 0,65	-	0,50	—	_ j
G2M31	0,12	1,30- 0,90	0,80- 1,50	0,025	0,025		—	0,40- 0,65		0,50	—	" |
G3M3T	0,12	0,40- 1,00	1,00- 1,80	0.025	0,025			0,40- 0,65		0,50		Ті: 0,02- 0,30
G3M1	0,05- 0,15	0,40- 1,00	1,40- 2,10	0,025	0,025	-	__	0,10- 0,45	-	0,50	—	—
G3M1T	0,12	0,40- 1,00	1,40- 2,10	0,025	0,025			0,10- 0,45		0,50		Ті: 0,02- 0,30
G4M31	0,05- 0,15	0,50- 0,80	1,60- 2,10	0,025	0,025	-		0,40- 0,65	-	0,40		—
G4M3T	0,12	0,50- 0,80	1,60- 2,20	0,025	0,025	'		0,40- 0,65		0,50		Ті: 0,02- 0,30
GN1	0,12	0,20- 0,50	1,25	0,025	0,025	0,60- 1,00	-	0,35	-	0,35	—
GN2	0,12	0,40- 0,80	1,25	0,025	0,025	0,80- 1,10	0,15	0,35	0.05	0.35		—
■ GN3	0,12	0,30- 0,80	1,20- 1,60	0,025	0,025	1,50- 1,90		0,35	-	0,35	—	~
GN5	0,12	0,40- 0,80	1,25	0,025	0,025	2.00- 2,75		-	-	0,35	—
GN7	0,12	0,20- 0.50	1,25	0,025	0,025	3,00- 3,75	-	0,35	-	0,35	—
GN71	0,12	0,30- 0,80	1,25	0,025	0,025	3,00- 3,75	“		-	0,35	_	—
GN9	0,12	0,50	1,40	0,025	0.025	4,00- 4,75	~	-	-	0,35	__	—
GNCC	0.12	0,60- 0,90	1,00- 1,65	0,030	0,030	0,10- 0,30	1,50- 0,80		—	4,20- 0,60		_
GNCCT	0,12	0,60- 0,90	-1,10- 1,65	0,030	0,030	0,10- 0,30	4,50- 0,8(			1,20- 0,60		Ті: 0,02- 0,30

В Символ	С	Si	Mn	P	S	Ni	Cr	Mo	V	Cu	Л1	Ті +■ Zij
JGNCCT1	0,12	0,50- 0,80	1,20- 1,80	0,030	0,030	0,10- 0,40	50- 0,80	0,02- 0,30		3,20- 0,60		Ті: 1 0,02-1 0,30 |
{GNCCT2	0,12	0,So- О.90	1,10- 1,70	0,030	0,030	0,40- 0,80	3,50- 0,80			3,20- 0,60		Ті: 0,02- 0,30 j
IgN1M21	0,12	0,60- 1,00	1,70- 2,30	0,025	0,025	0,40- 0,80		0,20- 0,60		0,50		Ті: 0,02- 0,30 [
|0N2Mn	0,12	0,30- 0,80	1,10- 1,90	0,025	0,025	0,80- 1,60		0,IQ - О.45		0,50		Ті: j 0,02-1 0,30 J
JGN2M2T	0,05- 0,15	0,30- 0,90	1,00- 1,80	0,025	0,025	0,70- 1,20	‘	0,20- 0,60		0,50		Ті: 0,02-1 0,30 j
IgN2M3T	0,05- 0,15	0,30- 0,90	1,40- 2,10	0,025	0,025	0,70- 1,20		0,40- 0,65		0,50		Ті: І 0,02—[ 0,30
pN2M4rI	0,12	0,50- 1,00	1,70- 2,30	0,025	0,025	0,80- 1,30		0,55- 0,85		0,50		Ті: 0,02- 0,30

Окончание табл. 4.7і

Массовая доля элементов, %

X 3.6, С

Iа Если другеє не установлено, то Сг <0,15, Си <0,35, V <0,03. Содержание меди в| [наплавленном металле вместе с любым покрытием не более 0.35 %. [й Единичные значення в таблице являются максимальными. Результаты должны быть округлены до количества значащих цифр в соответствии с| [правилом А дополнения В ISO 31-0.

- Пример. Наплавленный металл, полученный дуговой сваркой в ; защитном газе плавящимся электродом с минимальным пределом | прочности 490 Н/мм" (49) и минимальной ударной вязкостью 27 Дж. .

| при температуре -60 °С (6), в условиях после сварки в смеси газов | I (М) с использованием электродной проволоки G3 обозначают так: |

| ISO 14341-B-G 49А 6 М G3. f j

І Электродная проволока, химический состав которой отвечает требо-

ваниям G3, обозначают так: ISO 14341-B-G3.

В классификации приведены требования относительно механи­ческих испытаний наплавленного металла, температуры предва­рительного подогрева и максимальной температуры свариваемого образца между проходами, условий сварки и последовательности выполнения проходов, необходимости проведения термообработ­ки после сварки, химического анализа классифицируемой про­волоки и наплавленного металла, а также требования к повторным испытаниям. Указано, что технические требования в случае пос­тавки продукции должны отвечать требованиям, изложенным в ISO 544 и ISO 14344.